機械加工工藝規(guī)程畢業(yè)論文

1、<p>　　題 目 機械加工工藝規(guī)程 </p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　隨著科學技術(shù)的發(fā)展，各種新材料、新工藝和新技術(shù)不斷涌現(xiàn)，機械制造工藝正向著高質(zhì)量、高生產(chǎn)率和低成本方向發(fā)展。各種新工藝的出現(xiàn)，已突破傳統(tǒng)的依靠機械能、切削力進行切削加工的范疇，可以加工各種難加工材料、復雜的型面和某些具有特殊要求的零件

2、。數(shù)控機床的問世，提高了更新頻率的小批量零件和形狀復雜的零件加工的生產(chǎn)率及加工精度。特別是計算方法和計算機技術(shù)的迅速發(fā)展，極大地推動了機械加工工藝的進步，使工藝過程的自動化達到了一個新的階段?！肮び破涫拢叵壤淦??！惫ぞ呤侨祟愇拿鬟M步的標志。自20世紀末期以來，現(xiàn)代制造技術(shù)與機械制造工藝自動化都有了長足的發(fā)展。但工具（含夾具、刀具、量具與輔具等）在不斷的革新中，其功能仍然十分顯著。機床夾具對零件加工的質(zhì)量、生產(chǎn)率和產(chǎn)品成本都有著

3、直接的影響。因此，無論在傳統(tǒng)制造還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)中，夾具都是重要的工藝裝備。</p><p>　　關(guān)鍵詞 材料, 毛坯, 工藝, 工藝路線, 加工余量, 零件</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　With the development of science and technology, new

4、 materials, new techniques and new technologies are emerging, machinery manufacturing is toward high-quality, high productivity and low-cost direction. The emergence of new technology, a breakthrough has been to rely on

5、traditional mechanical energy, cutting force for cutting the scope processing can be difficult for a variety of materials processing, complex and face some of the special requirements of the parts. The advent of numerica

6、l control</p><p>　　Key words Materials, blank, technology, process line, allowance, spare parts</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　摘 要

7、 I</p><p>　　ABSTRACT II</p><p>　　1 生產(chǎn)過程與工藝過程 3</p><p>　　1

8、.1生產(chǎn)過程 3</p><p>　　1.2工藝過程 3</p><p>　　2 機械加工工藝過程的組成

9、 3</p><p>　　3 機械加工工藝規(guī)程 4 </p><p>　　3.1概述 4</p><p>　　3.2機械加工工藝規(guī)程的作用

10、 4</p><p>　　3.3工藝規(guī)程制訂的原則 4</p><p>　　3.4制訂工藝規(guī)程的步驟 4</p><p>　　4

11、工藝文件的格式 5</p><p>　　5 零件的工藝規(guī)程 5</p><p>　　5.1零件的工藝分析

12、 5</p><p>　　5.2零件的結(jié)構(gòu)分析 5</p><p>　　5.3零件的技術(shù)要求分析 5</p><p>　　6 毛坯的選擇

13、 6</p><p>　　6.1機械加工中常用的毛坯種類 6</p><p>　　6.2毛坯種類選擇中應注意的問題 6</p>

14、<p>　　6.3毛坯形狀和尺寸的確定 6</p><p>　　7 工藝路線的擬訂 7 </p><p>　　7.1表面加工方法的選擇

15、 7</p><p>　　7.2加工階段的劃分 7</p><p>　　8 工序的劃分 8</p><p>　　8.1工序集

16、中的特點 8</p><p>　　8.2工序分散的特點 8</p><p>　　9 工序順序的安排 8&

17、lt;/p><p>　　10 加工余量的確定 9</p><p>　　10.1加工余量的概念及其影響因素 9</p><p>　　10.2確定加工余量的方法

18、 9</p><p>　　11 典型的零件加工工藝過程 10</p><p>　　11.1軸類零件加工分析 10</p><p>　　12 典型套筒類零件的加工工藝分

19、析 12</p><p>　　結(jié)論 13</p><p>　　參考文獻 14<

20、;/p><p>　　致 謝 15</p><p><b>　　機械加工工藝規(guī)程</b></p><p>　　一. 生產(chǎn)過程與工藝過程</p><p><b>　　(1) 生產(chǎn)過程 </b&

21、gt;</p><p>　　生產(chǎn)過程是指把原材料（半成品）轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程。機械產(chǎn)品的生產(chǎn)過程，一般包括： ①生產(chǎn)與技術(shù)的準備,如工藝設計和專用工藝裝備的設計和制造、生產(chǎn)計劃的編制，生產(chǎn)資料的準備；②毛坯的制造，如鑄造、鍛造、沖壓等；③零件的加工，如切削加工、熱處理、表面處理等；④產(chǎn)品的裝配，如總裝，部裝、調(diào)試檢驗和油漆等；⑤生產(chǎn)的服務，如原材料、外購件和工具的供應、運輸、保管等。 </p>&l

22、t;p><b>　　(2) 工藝過程 </b></p><p>　　工藝過程是指在生產(chǎn)過程中改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過程。如毛坯的制造，機械加工、熱處理、裝配等均為工藝過程。 在工藝過程中，若用機械加工的方法直接改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸和表面質(zhì)量，使之成為合格零件的工藝過程，稱為機械加工工藝過程。同樣，將加工好的零件裝配成機器使之達到所要求的裝

23、配精度并獲得預定技術(shù)性能的工藝過程，稱為裝配工藝過程。 </p><p>　　機械加工工藝過程和裝配工藝過程是機械制造工藝學研究的兩項主要內(nèi)容。</p><p>　　二. 機械加工工藝過程的組成 </p><p>　　機械加工工藝過程是由一個或若干個順序排列的工序組成的，而工序又可分為若干個安裝、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通過這些工序的加工而變成為成品的。 &l

24、t;/p><p><b>　　(1) 工序 </b></p><p>　　工序是指一個或一組工人，在一個工作地點對一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。工序不僅是組成工藝過程的基本單元，也是制訂工時定額，配備工人，安排作業(yè)和進行質(zhì)量檢驗的依據(jù)。 </p><p>　　通常把僅列出主要工序名稱的簡略工藝過程稱為工藝路線。</p>

25、;<p>　　(2) 安裝與工位 </p><p>　　工件在加工前，在機床或夾具上先占據(jù)一正確位置 (定位 )，然后再夾緊的過程稱為裝夾。工件(或裝配單元)經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工藝內(nèi)容稱為安裝。在一道工序中可以有一個或多個安裝。工件加工中應盡量減少裝夾次數(shù)，因為多一次裝夾就多一次裝夾誤差，而且增加了輔助時間 。因此生產(chǎn)中常用各種回轉(zhuǎn)工作臺、回轉(zhuǎn)夾具或移動夾具等，以便在工件一次裝夾后，可使其

26、處于不同的位置加工。為完成—定的工序內(nèi)容，一次裝夾工件后，工件 (或裝配單元)與夾具或設備的可動部分一起相對刀具或設備固定部分所占據(jù)的每一個位置，稱為工位。</p><p>　　(3) 工步與走刀 </p><p>　　1）工步 工步是指被加工表面(或裝配時的連接表面 )和切削(或裝配)工具不變的情況下所連續(xù)完成的那一部分工序。一個工序可以包括幾個工步，也可以只有一個工步。</p&g

27、t;<p>　　2）走刀 在一個工步內(nèi)，若被加工表面切去的金屬層很厚，需分幾次切削，則每進行一次切削就是一次走刀。一個工步可以包括一次走刀或幾次走刀。 </p><p>　　三．機械加工工藝規(guī)程</p><p><b>　　1．概述 </b></p><p>　　機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件之一

28、，它是在具體的生產(chǎn)條件下，把較為合理的工藝過程和操作方法，按照規(guī)定的形式書寫成工藝文件，經(jīng)審批后用來指導生產(chǎn)。機械加工工藝規(guī)程一般包括以下內(nèi)容：工件加工的工藝路線、各工序的具體內(nèi)容及所用的設備和工藝裝備、工件的檢驗項目及檢驗方法、切削用量、時間定額等。 </p><p>　　2．機械加工工藝規(guī)程的作用 </p><p>　　(1)是指導生產(chǎn)的重要技術(shù)文件 </p><p

29、>　　工藝規(guī)程是依據(jù)工藝學原理和工藝試驗，經(jīng)過生產(chǎn)驗證而確定的，是科學技術(shù)和生產(chǎn)經(jīng)驗的結(jié)晶。所以，它是獲得合格產(chǎn)品的技術(shù)保證，是指導企業(yè)生產(chǎn)活動的重要文件。正因為這樣，在生產(chǎn)中必須遵守工藝規(guī)程，否則常常會引起產(chǎn)品質(zhì)量的嚴重下降，生產(chǎn)率顯著降低，甚至造成廢品。但是，工藝規(guī)程也不是固定不變的，工藝人員應總結(jié)工人的革新創(chuàng)造，可以根據(jù)生產(chǎn)實際情況，及時地汲取國內(nèi)外的先進工藝技術(shù)，對現(xiàn)行工藝不斷地進行改進和完善，但必須要有嚴格的審批手續(xù)。

30、</p><p>　　(2)是生產(chǎn)組織和生產(chǎn)準備工作的依據(jù) </p><p>　　生產(chǎn)計劃的制訂，產(chǎn)品投產(chǎn)前原材料和毛坯的供應、工藝裝備的設計、制造與采購、機床負荷的調(diào)整、作業(yè)計劃的編排、勞動力的組織、工時定額的制訂以及成本的核算等，都是以工藝規(guī)程作為基本依據(jù)的。 </p><p>　　(3)是新建和擴建工廠（車間）的技術(shù)依據(jù) </p><p&g

31、t;　　在新建和擴建工廠（車間）時，生產(chǎn)所需要的機床和其它設備的種類、數(shù)量和規(guī)格，車間的面積、機床的布置、生產(chǎn)工人的工種、技術(shù)等級及數(shù)量、輔助部門的安排等都是以工藝規(guī)程為基礎，根據(jù)生產(chǎn)類型來確定。除此以外，先進的工藝規(guī)程也起著推廣和交流先進經(jīng)驗的作用，典型工藝規(guī)程可指導同類產(chǎn)品的生產(chǎn)。 </p><p>　　3．工藝規(guī)程制訂的原則 </p><p>　　工藝規(guī)程制訂的原則是優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)和低成

32、本，即在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，爭取最好的經(jīng)濟效益。在具體制定時，還應注意下列問題： </p><p>　　1)技術(shù)上的先進性 </p><p>　　2)經(jīng)濟上的合理性 </p><p>　　3)良好的勞動條件及避免環(huán)境污染</p><p>　　4．制訂工藝規(guī)程的步驟 </p><p>　　1) 計算年生產(chǎn)綱領，確定生產(chǎn)

33、類型。 </p><p>　　2) 分析零件圖及產(chǎn)品裝配圖，對零件進行工藝分析。 </p><p><b>　　3) 選擇毛坯。 </b></p><p>　　4) 擬訂工藝路線。 </p><p>　　5) 確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及公差。 </p><p>　　6) 確定各工序所用的

34、設備及刀具、夾具、量具和輔助工具。 </p><p>　　7) 確定切削用量及工時定額。 </p><p>　　8) 確定各主要工序的技術(shù)要求及檢驗方法。 </p><p>　　9) 填寫工藝文件。 </p><p>　　四. 工藝文件的格式 </p><p>　　將工藝規(guī)程的內(nèi)容，填入一定格式的卡片，即成為生產(chǎn)準備和

35、施工依據(jù)的工藝文件。常用的工藝文件格式有下列幾種： </p><p>　　(1)綜合工藝過程卡片 </p><p>　　(2)機械加工工序卡片 </p><p><b>　　五.零件的工藝規(guī)程</b></p><p>　　1. 零件的工藝分析 </p><p>　　在制訂零件的機械加工工藝規(guī)程時，

36、首先要對照產(chǎn)品裝配圖分析零件圖，熟悉該產(chǎn)品的用途、性能及工作條件，明確零件在產(chǎn)品中的位置、作用及相關(guān)零件的位置關(guān)系；了解并研究各項技術(shù)條件制定的依據(jù)，找出其主要技術(shù)要求和技術(shù)關(guān)鍵，以便在擬定工藝規(guī)程時采用適當?shù)拇胧┘右员ＷC。然后著重對零件進行結(jié)構(gòu)分析和技術(shù)要求的分析。 </p><p>　　2 零件的結(jié)構(gòu)分析 </p><p>　　零件的結(jié)構(gòu)分析主要包括以下三方面： </p>

37、<p>　　(1)零件表面的組成和基本類型 </p><p>　　(2)主要表面與次要表面區(qū)分 </p><p>　　(3)零件的結(jié)構(gòu)工藝性 </p><p>　　3 零件的技術(shù)要求分析 </p><p>　　零件圖樣上的技術(shù)要求，既要滿足設計要求，又要便于加工，而且齊全和合理。其技術(shù)要求包括下列幾個方面： </p>

38、<p>　　1）加工表面的尺寸精度、形狀精度和表面質(zhì)量； </p><p>　　2）各加工表面之間的相互位置精度； </p><p>　　3）工件的熱處理和其它要求，如動平衡、鍍鉻處理、去磁等。</p><p><b>　　六. 毛坯的選擇 </b></p><p>　　毛坯的確定，不僅影響毛坯制造的經(jīng)濟性，

39、而且影響機械加工的經(jīng)濟性。所以在確定毛坯時，既要考慮熱加工方面的因素，也要兼顧冷加工方面的要求，以便從確定毛坯這一環(huán)節(jié)中，降低零件的制造成本。 </p><p>　　1. 機械加工中常用毛坯的種類 </p><p>　　毛坯的種類很多，同一種毛坯又有多種制造方法，機械制造中常用的毛坯有以下幾種： </p><p><b>　　(1)鑄件 </b>

40、;</p><p><b>　　(2)鍛件 </b></p><p><b>　　(3)型材 </b></p><p><b>　　(4)焊接件 </b></p><p>　　除此之外，還有沖壓件、冷擠壓件、粉末冶金等其它毛坯。 </p><p>　　2

41、. 毛坯種類選擇中應注意的問題 </p><p>　　(1)零件材料及其力學性能 </p><p>　　(2)零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸 </p><p><b>　　(3)生產(chǎn)類型 </b></p><p>　　(4)現(xiàn)有生產(chǎn)條件 </p><p>　　(5)充分考慮利用新工藝、新技術(shù)和新材料 &

42、lt;/p><p>　　3. 毛坯形狀和尺寸的確定 </p><p>　　毛坯形狀和尺寸，基本上取決于零件形狀和尺寸。零件和毛坯的主要差別，在于在零件需要加工的表面上，加上一定的機械加工余量，即毛坯加工余量。毛坯制造時，同樣會產(chǎn)生誤差，毛坯制造的尺寸公差稱為毛坯公差。毛坯加工余量和公差的大小，直接影響機械加工的勞動量和原材料的消耗，從而影響產(chǎn)品的制造成本。所以現(xiàn)代機械制造的發(fā)展趨勢之一，便是通

43、過毛坯精化，使毛坯的形狀和尺寸盡量和零件一致，力求作到少、無切削加工。毛坯加工余量和公差的大小，與毛坯的制造方法有關(guān)，生產(chǎn)中可參考有關(guān)工藝手冊或有關(guān)企業(yè)、行業(yè)標準來確定。 </p><p>　　在確定了毛坯加工余量以后，毛坯的形狀和尺寸，除了將毛坯加工余量附加在零件相應的加工表面上外，還要考慮毛坯制造、機械加工和熱處理等多方面工藝因素的影響。下面僅從機械加工工藝的角度，分析確定毛坯的形狀和尺寸時應考慮的問題。 &

44、lt;/p><p>　　(1)工藝搭子的設置 </p><p>　　(2)整體毛坯的采用 </p><p>　　(3)合件毛坯的采用 </p><p>　　為了便于加工過程中的裝夾，對于一些形狀比較規(guī)則的小形零件，如 T 形鍵、扁螺母、小隔套等，應將多件合成一個毛坯，待加工到一定階段后或者大多數(shù)表面加工完畢后，再加工成單件。 圖A為 T815 汽

45、車上的一個扁螺母。毛坯取一長六方鋼.圖B為T209吊環(huán)毛坯圖.</p><p><b>　　AB</b></p><p>　　七. 工藝路線的擬訂 </p><p>　　工藝路線的擬訂是制訂工藝規(guī)程的關(guān)鍵，它制訂的是否合理，直接影響到工藝規(guī)程的合理性、科學性和經(jīng)濟性。工藝路線擬訂的主要任務是選擇各個表面的加工方法和加工方案、確定各個表面的加工順

46、序以及工序集中與分散的程度、合理選用機床和刀具、確定所用夾具的大致結(jié)構(gòu)等。關(guān)于工藝路線的擬訂，經(jīng)過長期的生產(chǎn)實踐已總結(jié)出一些帶有普遍性的工藝設計原則，但在具體擬訂時，特別要注意根據(jù)生產(chǎn)實際靈活應用。 </p><p>　　1. 表面加工方案的選擇 </p><p>　　(1)各種加工方法所能達到的經(jīng)濟精度及表面粗糙度 </p><p>　　(2)選擇表面加工方案時考

47、慮的因素 </p><p>　　選擇表面加工方案，一般是根據(jù)經(jīng)驗或查表來確定，再結(jié)合實際情況或工藝試驗進行修改。表面加工方案的選擇，應同時滿足加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性等方面的要求，具體選擇時應考慮以下幾方面的因素： </p><p>　　1）選擇能獲得相應經(jīng)濟精度的加工方法</p><p>　　2）零件材料的可加工性能 </p><p>　　

48、3）工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸大小</p><p><b>　　4）生產(chǎn)類型 </b></p><p>　　5）現(xiàn)有生產(chǎn)條件 充分利用現(xiàn)有設備和工藝手段，發(fā)揮工人的創(chuàng)造性，挖掘企業(yè)潛力，創(chuàng)造經(jīng)濟效益。 </p><p>　　2. 加工階段的劃分 </p><p><b>　　(1)劃分方法 </b><

49、;/p><p>　　零件的加工質(zhì)量要求較高時，都應劃分加工階段。一般劃分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。如果零件要求的精度特別高，表面粗糙度很細時，還應増加光整加工和超精密加工階段。各加工階段的主要任務是： </p><p><b>　　1) 粗加工階段 </b></p><p><b>　　2) 半精加工階段</b>&l

50、t;/p><p><b>　　3) 精加工階段 </b></p><p><b>　　4) 光整加工階段</b></p><p>　　(2)劃分加工階段的原因 </p><p>　　1) 保證加工質(zhì)量的需要</p><p>　　2) 合理使用機床設備的需要</p>

51、<p>　　3) 及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷</p><p>　　4) 便于安排熱處理 </p><p>　　在零件工藝路線擬訂時，一般應遵守劃分加工階段這一原則，但具體應用時還要根據(jù)零件的情況靈活處理，例如對于精度和表面質(zhì)量要求較低而工件剛性足夠，毛坯精度較高，加工余量小的工件，可不劃分加工階段。又如對一些剛性好的重型零件，由于裝夾吊運很費時，也往往不劃分加工階段而在一次安裝中完成粗精加

52、工。 </p><p>　　還需指出的是，將工藝過程劃分成幾個加工階段是對整個加工過程而言的，不能單純從某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)來判斷。例如工件的定位基準，在半精加工階段甚至在粗加工階段就需要加工得很準確，而在精加工階段中安排某些鉆孔之類的粗加工工序也是常有的。 </p><p><b>　　八. 工序的劃分 </b></p><p>　

53、　工序集中就是零件的加工集中在少數(shù)工序內(nèi)完成，而每一道工序的加工內(nèi)容卻比較多；工序分散則相反，整個工藝過程中工序數(shù)量多，而每一道工序的加工內(nèi)容則比較少。 </p><p>　　1.工序集中的特點 </p><p>　?、?有利于采用高生產(chǎn)率的專用設備和工藝裝備，如采用多刀多刃、多軸機床、數(shù)控機床和加工中心等，從而大大提高生產(chǎn)率。 </p><p>　?、?減少了工序

54、數(shù)目，縮短了工藝路線，從而簡化了生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作。 </p><p>　　③ 減少了設備數(shù)量，相應地減少了操作工人和生產(chǎn)面積。 </p><p>　　④ 減少了工件安裝次數(shù)，不僅縮短了輔助時間，而且在一次安裝下能加工較多的表面，也易于保證這些表面的相對位置精度。 </p><p>　?、?專用設備和工藝裝置復雜，生產(chǎn)準備工作和投資都比較大，尤其是轉(zhuǎn)換新產(chǎn)品比較

55、困難。 </p><p>　　2.工序分散的特點 </p><p>　?、?設備和工藝裝備結(jié)構(gòu)都比較簡單，調(diào)整方便，對工人的技術(shù)水平要求低。 </p><p>　?、?可采用最有利的切削用量，減少機動時間。 </p><p>　　③ 容易適應生產(chǎn)產(chǎn)品的變換。 </p><p>　?、?設備數(shù)量多，操作工人多，占用生產(chǎn)面

56、積大。 </p><p>　　工序集中和工序分散各有特點；在擬訂工藝路線時，工序是集中還是分散，即工序數(shù)量是多還是少，主要取決于生產(chǎn)規(guī)模和零件的結(jié)構(gòu)特點及技術(shù)要求。在一般情況下，單件小批生產(chǎn)時，多將工序集中。大批量生產(chǎn)時，既可采用多刀、多軸等高效率機床將工序集中，也可將工序分散后組織流水線生產(chǎn)；目前的發(fā)展趨勢是傾向于工序集中。 </p><p>　　九 工序順序的安排 </p>

57、;<p>　　(1) 機械加工工序的安排 </p><p><b>　　1）基準先行</b></p><p><b>　　2）先粗后精</b></p><p><b>　　3）先主后次 </b></p><p><b>　　4）先面后孔 </b&g

58、t;</p><p>　　(2)熱處理工序的安排 </p><p>　　熱處理可用來提高材料的力學性能，改善工件材料的加工性能和消除內(nèi)應力，其安排主要是根據(jù)工件的材料和熱處理目的來進行。熱處理工藝可分為兩大類：預備熱處理和最終熱處理。 </p><p><b>　　1) 預備熱處理 </b></p><p><b&

59、gt;　?、?退火和正火。</b></p><p><b>　?、?時效處理。</b></p><p><b>　?、?調(diào)質(zhì)。 </b></p><p>　　2) 最終熱處理 最終熱處理的目的是提高硬度、耐磨性和強度等力學性能。 </p><p><b>　?、?淬火。 <

60、;/b></p><p><b>　?、?滲碳淬火。</b></p><p><b>　?、?滲氮處理。</b></p><p>　　(3)檢驗工序的安排 </p><p>　　檢驗工序一般安排在粗加工后，精加工前；送往外車間前后；重要工序和工時長的工序前后；零件加工結(jié)束后，入庫前。 <

61、/p><p>　　(4)其它工序的安排 </p><p>　　1）表面強化工序 如滾壓、噴丸處理等，一般安排在工藝過程的最后。 </p><p>　　2）表面處理工序 如發(fā)藍、電鍍等一般安排在工藝過程的最后。 </p><p>　　3）探傷工序 如 X 射線檢查、超聲波探傷等多用于零件內(nèi)部質(zhì)量的檢查，一般安排在工藝過程的開始。磁力探傷、熒光檢驗等

62、主要用于零件表面質(zhì)量的檢驗，通常安排在該表面加工結(jié)束以后。 </p><p>　　4）平衡工序 包括動、靜平衡，一般安排在精加工以后。 </p><p>　　在安排零件的工藝過程中，不要忽視去毛刺、倒棱和清洗等輔助工序。在銑鍵槽、齒面倒角等工序后應安排去毛刺工序。零件在裝配前都應安排清洗工序，特別在研磨等光整加工工序之后，更應注意進行清洗工序，以防止殘余的磨料嵌入工件表面，加劇零件在使用中

63、的磨損。 </p><p>　　十. 加工余量的確定 </p><p>　　1. 加工余量的概念及其影響因素 </p><p>　　在選擇了毛坯，擬訂出加工工藝路線之后，就需確定加工余量，計算各工序的工序尺寸。加工余量大小與加工成本有密切關(guān)系，加工余量過大不僅浪費材料，而且增加切削工時，增大刀具和機床的磨損，從而增加成本；加工余量過小，會使前一道工序的缺陷得不到糾正

64、，造成廢品，從而也使成本增加，因此，合理地確定加工余量，對提高加工質(zhì)量和降低成本都有十分重要的意義。 </p><p>　　(1)加工余量的概念 </p><p>　　在機械加工過程中從加工表面切除的金屬層厚度稱為加工余量。加工余量分為工序余量和加工總余量。 </p><p>　　工序余量是指為完成某一道工序所必須切除的金屬層厚度，即相鄰兩工序的工序尺寸之差。 &l

65、t;/p><p>　　加工總余量是指由毛坯變?yōu)槌善返倪^程中，在某加工表面上所切除的金屬層總厚度，即毛坯尺寸與零件圖設計尺寸之差。 </p><p>　　(2)確定加工余量應考慮的因素 </p><p>　　為切除前工序在加工時留下的各種缺陷和誤差的金屬層，又考慮到本工序可能產(chǎn)生的安裝誤差而不致使工件報廢，必須保證一定數(shù)值的最小工序余量。為了合理確定加工余量，首先必須了解

66、影響加工余量的因素。影響加工余量的主要因素有： </p><p>　　1) 前工序的尺寸公差</p><p>　　2) 前工序的形狀和位置公差 </p><p>　　3) 前工序的表面粗糙度和表面缺陷</p><p>　　4)本工序的安裝誤差 </p><p>　　2. 確定加工余量的方法 </p>&l

67、t;p>　　確定加工余量的方法有 3 種：分析計算法、經(jīng)驗估算法和查表修正法。 </p><p><b>　　(1)分析計算法 </b></p><p><b>　　(2)經(jīng)驗估算法 </b></p><p><b>　　(3)查表修正法 </b></p><p>　　十

68、一. 典型的零件加工工藝過程</p><p><b>　　軸類零件加工分析 </b></p><p>　　1)軸類零件加工的工藝路線 </p><p><b>　　1)基本加工路線 </b></p><p>　　外圓加工的方法很多，基本加工路線可歸納為四條。 </p><p>

69、;　?、?粗車—半精車—精車 </p><p>　　對于一般常用材料，這是外圓表面加工采用的最主要的工藝路線。 </p><p>　?、?粗車—半精車—粗磨—精磨 </p><p>　　對于黑色金屬材料，精度要求高和表面粗糙度值要求較小、零件需要淬硬時，其后續(xù)工序只能用磨削而采用的加工路線。 </p><p>　?、?粗車—半精車—精車—金剛

70、石車 </p><p>　　對于有色金屬，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因為有色金屬一般比較軟，容易堵塞沙粒間的空隙，因此其最終工序多用精車和金剛石車。 </p><p>　?、?粗車—半精—粗磨—精磨—光整加工 </p><p>　　對于黑色金屬材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路線。 </p><p>

71、;　　2)典型加工工藝路線 </p><p>　　軸類零件的主要加工表面是外圓表面，也還有常見的特特形表面，因此針對各種精度等級和表面粗糙度要求，按經(jīng)濟精度選擇加工方法。 </p><p>　　對普通精度的軸類零件加工，其典型的工藝路線如下： </p><p>　　毛坯及其熱處理—預加工—車削外圓—銑鍵槽—（花鍵槽、溝槽）—熱處理—磨削—終檢。 </p>

72、<p>　　(1)軸類零件的預加工 </p><p>　　軸類零件的預加工是指加工的準備工序，即車削外圓之前的工藝。 </p><p>　　校直 　毛坯在制造、運輸和保管過程中，常會發(fā)生彎曲變形，為保證加工余量的均勻及裝夾可靠，一般冷態(tài)下在各種壓力機或校值機上進行校值， </p><p>　　(2) 軸類零件加工的定位基準和裝夾 </p>

73、<p>　　1）以工件的中心孔定位 在軸的加工中，零件各外圓表面，錐孔、螺紋表面的同軸度，端面對旋轉(zhuǎn)軸線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，這些表面的設計基準一般都是軸的中心線，若用兩中心孔定位，符合基準重合的原則。中心孔不僅是車削時的定為基準，也是其它加工工序的定位基準和檢驗基準，又符合基準統(tǒng)一原則。當采用兩中心孔定位時，還能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多個外圓和端面。 </p><p>　　2）

74、以外圓和中心孔作為定位基準（一夾一頂） 用兩中心孔定位雖然定心精度高，但剛性差，尤其是加工較重的工件時不夠穩(wěn)固，切削用量也不能太大。粗加工時，為了提高零件的剛度，可采用軸的外圓表面和一中心孔作為定位基準來加工。這種定位方法能承受較大的切削力矩，是軸類零件最常見的一種定位方法。 </p><p>　　3）以兩外圓表面作為定位基準 在加工空心軸的內(nèi)孔時，（例如：機床上莫氏錐度的內(nèi)孔加工），不能采用中心孔作為定位基準，

75、可用軸的兩外圓表面作為定位基準。當工件是機床主軸時，常以兩支撐軸頸（裝配基準）為定位基準，可保證錐孔相對支撐軸頸的同軸度要求，消除基準不重合而引起的誤差。 </p><p>　　4）以帶有中心孔的錐堵作為定位基準 在加工空心軸的外圓表面時，往往還采用代中心孔的錐堵或錐套心軸作為定位基準。 </p><p>　　錐堵或錐套心軸應具有較高的精度，錐堵和錐套心軸上的心孔即是其本身制造的定位基準，

76、又是空心軸外圓精加工的基準。因此必須保證錐堵或錐套心軸上錐面與中心孔有較高的同軸度。在裝夾中應盡量減少錐堵的安裝此書，減少重復安裝誤差。實際生產(chǎn)中，錐堵安裝后，中途加工一般不得拆下和更換，直至加工完畢。 </p><p>　　圖 10.1 錐堵和錐套心軸 </p><p>　　a)錐堵 b）錐套心軸 </p><p><b>　　結(jié) 論</b&g

77、t;</p><p>　　畢業(yè)設計是一門綜合性很強的課程，也是最重要的一門課程，我在畢業(yè)設計中做的是車床后托架，雖然上學期曾接觸過這方面的知識，但卻不夠清楚明白，通過這次設計加深了對這方面的了解，而且通過設計使我了解了自身的不足之處。以下是我對自己這次設計的一些總結(jié)：</p><p>　　第一，畢業(yè)設計是一門綜合的課程設計，它綜合了三年中的學到的大部分專業(yè)知識，例如《機械制圖》、《機械制造

78、》等等一系列的專業(yè)知識。由這次設計把三年來所學的大部分專業(yè)知識作了一個回顧和重新的學習。而且學習到了許多新的知識，特別是AUTO-CAD 軟件的操作使用和制圖的應用，使自己的知識又有了進一步的提高。</p><p>　　第二，畢業(yè)設計是每人一個課題，需要自己在指導老師的指導下獨立完成，這其中就涉及到找查資料、課題設計、繪圖、寫論文等等一系列看似繁瑣卻很重要的工作，從無到有一點一滴的完成設計，從中就可以體現(xiàn)出自己那

79、方面還可以，哪方面還比較欠缺，也能反映出以前自己意識不到的不足和缺點，進而在設計中加以改進。</p><p>　　第三，在這次設計中感觸最深的就是做好一份設計甚至是一份工作都需要大家之間的團結(jié)合作。過去幾年沒有做過這種的正規(guī)的設計，基本上自己可以獨立的完成，對于合作只是聞而沒做。通過這次的設計。讓我意識到只有大家一起合作、努力、互相幫助，才能將工作做的更好。</p><p>　　第四，通過

80、這次畢業(yè)設計，讓我受益匪淺，從中學習到了許多課本上和課本外的東西，改善和彌補了自身的不足，也更能體會到了團隊合作的重要性，給即將邁入社會和踏上工作崗位的我上了重要的一課。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 許曉旸，專用機床設備設計[M]，重慶：重慶大學出版社，2003。</p><p>　　[2] 《金屬

81、機械加工工藝人員手冊》修訂組，金屬機械加工工藝人員手冊[M]，上海：上?？茖W技術(shù)出版社，1979。</p><p>　　[3] 李洪，機械加工工藝手冊[M]，北京：機械工業(yè)出版社，1990。</p><p>　　[4] 馬賢智，機械加工余量與公差手冊[M]，北京：中國標準出版社，1994。</p><p>　　[5] 上海金屬切削技術(shù)協(xié)會，金屬切削手冊[M]，上海：

82、上?？茖W技術(shù)出版社，1984。</p><p>　　[6] 周永強，高等學校畢業(yè)設計指導[M]，北京：中國建材工業(yè)出版社，2002。</p><p>　　[7] 李慶壽，機械制造工藝裝備設計適用手冊[M]，銀州：寧夏人民出版社，1991。</p><p>　　[8] 廖念釗，莫雨松，李碩根，互換性與技術(shù)測量[M]，中國計量出版社，2000：9-19。</p&g

83、t;<p>　　[9] 樂兌謙，金屬切削刀具，機械工業(yè)出版社，2005：4-17。</p><p>　　[10] Machine Tools N.chernor 1984.</p><p>　　[11] Machine Tool Metalworking John L.Feirer 1973.</p><p>　　[12] Handbook of Ma

84、chine Tools Manfred weck 1984</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　本文在指導老師的悉心指導下完成的。導師淵博的知識、豐富的實踐經(jīng)驗、從老師身上，學到了知識外，我還學到了其他寶貴的東西，所有這些都使我終生收益。在此，我要衷心地感謝導師許老師，感謝他在指導我做畢業(yè)設計期間對我無私的關(guān)懷和耐心細致的指導，并向老師致

85、以崇高的敬意！</p><p>　　在做畢業(yè)設計期間，我還得到領導、眾多其他老師和同學們的鼓勵和幫助，有了他們，我才能克服各種困難，完成畢業(yè)設計。在此，感謝他們的幫助！</p><p>　　由于本人水平的限制，經(jīng)驗的欠缺，考慮不夠周全等，本次設計一定還存在不足的地方，需要我在今后的工作實踐中不斷改進和提高，懇請各位老師批評指正。</p><p>　　最后，我還要感謝