數控銑床的設計畢業(yè)論文

1、<p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　題目： 數控銑床的設計</p><p>　　學生姓名： </p><p>　　學 號： </p><p>　　班 級: </p><p>　　專 業(yè)： </p>&l

2、t;p>　　指導教師： </p><p>　　20 年 月</p><p><b>　　數控銑床的設計</b></p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　從20世紀中葉數控技術出現(xiàn)以來，數控機床給機械制造業(yè)帶來了革命性的變化。數控加工具有如下特點：加工柔性

3、好，加工精度高，生產率高，減輕操作者勞動強度、改善勞動條件，有利于生產管理的現(xiàn)代化以及經濟效益的提高。數控機床是一種高度機電一體化的產品，適用于加工多品種小批量零件、結構較復雜、精度要求較高的零件、需要頻繁改型的零件、價格昂貴不允許報廢的關鍵零件、要求精密復制的零件、需要縮短生產周期的急需零件以及要求100%檢驗的零件。數控機床的特點及其應用范圍使其成為國民經濟和國防建設發(fā)展的重要裝備。 </p><p>　　進

4、入21世紀，我國經濟與國際全面接軌，進入了一個蓬勃發(fā)展的新時期。機床制造業(yè)既面臨著機械制造業(yè)需求水平提升而引發(fā)的制造裝備發(fā)展的良機，也遭遇到加入世界貿易組織后激烈的國際市場競爭的壓力，加速推進數控機床的發(fā)展是解決機床制造業(yè)持續(xù)發(fā)展的一個關鍵。隨著制造業(yè)對數控機床的大量需求以及計算機技術和現(xiàn)代設計技術的飛速進步，數控機床的應用范圍還在不斷擴大，并且不斷發(fā)展以更適應生產加工的需要。本文簡要分析了數控機床高速化、高精度化、復合化、智能化、開放

5、化、網絡化、多軸化、綠色化等發(fā)展趨勢，并提出了我國數控機床發(fā)展中存在的一些問題。 </p><p>　　關鍵詞：數控機床；高速化；高精度化；復合化；智能化；開放化；網絡化 </p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　1 緒論---------------------------

6、----------------------------------1</p><p>　　1.1提高國產數控機床的關鍵----------------------------------------1</p><p>　　1.2制造水平與管理手段--------------------------------------------2</p><p>　　1.3影

7、響國產數控機床占有率的重要因素------------------------------2</p><p>　　1.4加大數控專業(yè)人才的培養(yǎng)力度------------------------------------2</p><p>　　2 計算機數控系統(tǒng)---------------------------------------------------3</p>&

8、lt;p>　　2.1計算機數控（CNC）系統(tǒng)的基本概念------------------------------3</p><p>　　2.2微處理器數控（MNC）系統(tǒng)的組成--------------------------------3</p><p>　　2.3CNC系統(tǒng)的硬件結構--------------------------------------------6<

9、;/p><p>　　2.4CNC系統(tǒng)的工作過程-------------------------------------------10</p><p>　　2.5運動軌跡括補的概念------------------------------------------12</p><p>　　2.6數據采樣法--------------------------------

10、------------------18</p><p>　　2.7可編程控制器的設計------------------------------------------21</p><p>　　3 機械部分設計----------------------------------------------------23</p><p>　　3.1工作臺的進給運動-

11、-------------------------------------------23</p><p>　　4 數控系統(tǒng)硬件設計------------------------------------------------25</p><p>　　4.1數控系統(tǒng)硬件設計--------------------------------------------25</p>

12、<p>　　4.2銑床改造中應注意的問題--------------------------------------25</p><p>　　5 數控銑床的主軸設計----------------------------------------------26</p><p>　　5.1高速加工對機床主軸的要求---------------------------------

13、---26</p><p>　　5.2主軸逐漸的結構設計------------------------------------------27</p><p>　　6 分進電機步細的設計----------------------------------------------27</p><p>　　6.1細分電流波形的選擇及量化---------------

14、---------------------27</p><p>　　6.2斬波恒流細分驅方案及硬件實現(xiàn)--------------------------------30</p><p>　　7 結束語----------------------------------------------------------33</p><p>　　8 致謝------

15、------------------------------------------------------34</p><p>　　9 參考文獻--------------------------------------------------------35</p><p><b>　　1 緒論</b></p><p>　　我國數控技術的

16、發(fā)展起步于二十世紀五十年代，通過“六五”期間引進數控技術，“七五”期間組織消化吸收“科技攻關”，我國數控技術和數了相當大的成績。特別是最近幾年，我國數控產業(yè)發(fā)展迅速，1998～2004年國產控產業(yè)取 得數控機床產量和消費量的年平均增長率分別為39.3%34.9%。盡管如此，進口機床的發(fā)展勢頭依然強勁，從2002年開始，中國連續(xù)三年成為世界機床消費第一大國、機床進口第一大國，2004年中國機床主機消費高達94.6億美元，但進出口逆差嚴重，

17、國產機床市場占有率連年下降，1999年是33.6%，2003年僅占27.7%。1999年機床進口額為8.78億美元(7624臺)，2003年達27.1億美元(23320臺)，相當于同年國內數控機床產值的2.7倍。國內數控機床制造企業(yè)在中高檔與大型數控機床的研究開發(fā)方面與國外的差距更加明顯，70%以上的此類設備和絕大多數的功能部件均依賴進口。由此可以看出國產數控機床特別是中高檔數控機床仍然缺乏市場競爭力，究其原因主要在于國產數控機床的研究

18、開發(fā)深度不夠、制造水平依然落后、服務意識與能力欠缺、數控系統(tǒng)生產應用推廣不力及數控人才缺乏等。 </p><p>　　我們應看清形勢，充分認識國產數控機床的不足，努力發(fā)展先進技術，加大技術創(chuàng)新與培訓服務力度，以縮短與發(fā)達國家之間的差距。 </p><p>　　1.1 不斷加強技術創(chuàng)新是提高國產數控機床水平的關鍵 </p><p>　　國產數控機床缺乏核心技術，從高性

19、能數控系統(tǒng)到關鍵功能部件基本都依賴進口，即使近幾年有些國內制造商艱難地創(chuàng)出了自己的品牌，但其產品的功能、性能的可靠性仍然與國外產品有一定差距。近幾年國產數控機床制造商通過技術引進、海內外并購重組以及國外采購等獲得了一些先進數控技術，但缺乏對機床結構與精度、可靠性、人性化設計等基礎性技術的研究，忽視了自主開發(fā)能力的培育，國產數控機床的技術水平、性能和質量與國外還有較大差距，同樣難以得到大多數用戶的認可。</p><p&

20、gt;　　1.2 制造水平與管理手段依然落后 </p><p>　　一些國產數控機床制造商不夠重視整體工藝與制造水平的提高，加工手段基本以普通機床與低效刀具為主，裝配調試完全靠手工，加工質量在生產進度的緊逼下不能得到穩(wěn)定與提高。另外很多國產數控機床制造商的生產管理依然沿用原始的手工臺賬管理方式，工藝水平和管理效率低下使得企業(yè)無法形成足夠生產規(guī)模。如國外機床制造商能做到每周裝調出產品，而國內的生產周期過長且很難控制

21、。因此我們在引進技術的同時應注意加強自身工藝技術改造和管理水平的提升。</p><p>　　1.3 服務水平與能力欠缺也是影響國產數控機床占有率的一個重要因素 </p><p>　　由于數控機床產業(yè)發(fā)展迅速，一部分企業(yè)不顧長遠利益，對提高自身的綜合服務水平不夠重視，甚至對服務缺乏真正的理解，只注重推銷而不注重售前與售后服務。有些企業(yè)派出的人員對生產的數控機床缺乏足夠了解，不會使用或使用不好

22、數控機床，更不能指導用戶使用好機床；有的對先進高效刀具缺乏基本了解，不能提供較好的工藝解決方案，用戶自然對制造商缺乏信心。制造商的服務應從研究用戶的加工產品、工藝、生產類型、質量要求入手，幫助用戶進行設備選型，推薦先進工藝與工輔具，配備專業(yè)的培訓人員和良好的培訓環(huán)境，幫助用戶發(fā)揮機床的最大效益、加工出高質量的最終產品，這樣才能逐步得到用戶的認同，提高國產數控機床的市場占有率。</p><p>　　1.4 加大數控

23、專業(yè)人才的培養(yǎng)力度 </p><p>　　從我國數控機床的發(fā)展形式來看需要三種層次的數控技術人才：第一種是熟悉數控機床的操作及加工工藝、懂得簡單的機床維護、能夠進行手工或自動編程的車間技術操作人員；第二種是熟悉數控機床機械結構及數控系統(tǒng)軟硬件知識的中級人才，要掌握復雜模具的設計和制造知識，能夠熟練應用UG、PRO/E等CAD/CAM軟件，同時有扎實的專業(yè)理論知識、較高的英語水平并積累了大量的實踐經驗；第三種是精通

24、數控機床結構設計以及數控系統(tǒng)電氣設計、能夠進行數控機床產品開發(fā)及技術創(chuàng)新的數控技術高級人才。我國應根據需要有目標的加大人才培養(yǎng)力度，為我國的數控機床產業(yè)提供強大的技術人才支撐。</p><p><b>　　2 計算機數控系統(tǒng)</b></p><p>　　2．1 計算機數控（CNC）系統(tǒng)的基本概念</p><p>　　計算機數控（computer

25、ized numerical contro，簡稱 CNC）系統(tǒng)是用計算機控制加工功能，實現(xiàn)數值控制的系統(tǒng)。CNC系統(tǒng)根據計算機存儲器中存儲的控制程序，執(zhí)行部分或全部數值控制功能．由一臺計算機完成以前機床數控裝置所完成的硬件功能，對機床運動進行實時控制。</p><p>　　CNC系統(tǒng)由程序、輸入裝置、輸出裝置、CNC裝置、PLC、主軸驅動裝置和進給（伺眼）驅動裝置組成。由于使用了CNC裝置，使系統(tǒng)具有軟件功能，又

26、用 PLC取代了傳統(tǒng)的機床電器邏輯控制裝置，使系統(tǒng)更小巧，靈活性、通用性、可靠性更好，易于實現(xiàn)復雜的數控功能，使用、維修也方便，并且具有與上位機連接及進行遠程通信的功能。</p><p>　　2．2 微處理器數控（MNC）系統(tǒng)的組成</p><p>　　大多數CNC裝置現(xiàn)在都采用微處理器構成的計算機裝置，故也可稱微處理器數控系統(tǒng)（MNC）。MNC一般由中央處理單元（CPU）和總線、存儲器（

27、ROM，RAM）、輸入/輸出（I／O）接口電路及相應的外部設備、PLC、主軸控制單元、速度進給控制單元等組成。圖2.2.1為MNC 的組成原理圖。</p><p>　　圖2.2.1 MNC的組成原理圖</p><p>　　2.2.1 中央處理單元（CPU）和總線(BUS）</p><p>　　CPU是微型計算機的核心，由運算器、控制器和內寄存器組組成。它對系統(tǒng)內的部

28、件及操作進行統(tǒng)一的控制，按程序中指令的要求進行各種運算，使系統(tǒng)成為一個有機整體。</p><p>　　總線（BUS）是信息和電能公共通路的總稱，由物理導線構成。CPU與存儲器、I/O 接口及外設間通過總線聯(lián)系?？偩€按功能分為數據總線（DB）、地址總線（AB）和控制總線（CB）。</p><p>　　2.2.2 存儲器(memory)</p><p><b>

29、;　　(1)概述</b></p><p>　　存儲器用于存儲系統(tǒng)軟件（管理軟件和控制軟件）和零件加工程序等，并將運算的中間結果和處理后的結果（數據）存儲起來。數控系統(tǒng)所用的存儲器為半導體存儲器。</p><p>　　(2)半導體存儲器的分類</p><p>　?、匐S機存取存儲器（讀寫存儲器）ＲＡＭ（random access memory）用來存儲零件加

30、工程序，或作為工作單元存放各種輸出數據、輸入數據、中間計算結果，與外存交換信息以及堆棧用等。其存儲單元的內容既可以讀出又可寫入或改寫。</p><p>　?、谥蛔x存儲器ROM(resd-only memory)專門存放系統(tǒng)軟件（控制程序、管理程序、表格和常數）的存儲器，使用時其存儲單元的內容不可改變，即不可寫入而只能讀出，也不會因斷電而丟失內容。</p><p>　　2.2.3 輸入/輸出

31、（I／O）接口電路及相應的外部設備</p><p><b>　　(1)I／O接口</b></p><p>　　指外設與CPU間的聯(lián)接電路。微機與外設要有輸入輸出數據通道，以便交換信息。一般外設與存儲器間不能直接通信，需靠CPU傳遞信息，通過CPU對I／O接口的讀或寫操作，完成外設與CPU間輸入或輸出信息的操作。CPU向外設送出信息的接口稱為輸出接口，外設向CPU傳遞信

32、息的接口稱輸入接口，此外還有雙向接口。</p><p>　　微機中I／O接口包括硬件電路和軟件兩部分。由于選用的I／O設備或接口芯片不同，I/O接口的操作方式也不同，因而應用程序也不同。I／O接口硬件電路主要由地址譯碼、I／O讀寫譯碼和I/O接口芯片（如數據緩沖器和數據鎖存器等）組成。在CNC系統(tǒng)中I／O的擴展是為控制對象或外部設備提供輸入/輸出通道，實現(xiàn)機床的控制和管理功能，如開關量控制、邏輯狀態(tài)監(jiān)測、鍵盤、顯

33、示器接口等。I／O接口電路同與其相連的外設硬件電路特性密切相關，如驅動功率、、電子匹配、干擾抑制等。</p><p>　　（2）外部I／O設備及I／O接口</p><p>　?、費DI/CRT接口</p><p>　　手動數據輸入（MDI）是通過數控面板上的鍵盤（常為軟觸鍵）進行操作的。當CPU掃描到按下鍵的信號時，就將數據送入移位寄存器，其輸出經過報警檢查。若不報

34、警，數據經選擇門、移位寄存器、數據總線送入RAM中；若報警則數據不送入RAM。</p><p>　?、跀祿斎?輸出串行接口</p><p>　　CNC裝置控制對立的單臺機床時，通常需要與下列設備相接并進行數據的輸入輸出。</p><p>　　(a)數據輸入輸出設備 如光電紙帶閱讀機（PTR）、紙帶穿孔機（PP）、打印和穿復校設備（TTY）、零件的編程機和可編程控

35、制器的編程機等。</p><p>　　(b)外部機床控制面板 尤其是大型機床，為操作方便常在機床上設外部的機床控制面板，可分為固定式或懸掛式兩種。</p><p>　　(c)通用的手搖脈沖發(fā)生器。</p><p>　　(d)進給驅動和主軸驅動線路 一般情況下它們與CNC裝置裝在同一機柜或相鄰機柜內，與CNC裝置通過內部連線相連，它們之間不設置通用輸出輸入接口。&

36、lt;/p><p>　　此外，ＣＮＣ裝置還要與上級主計算機或ＤＮＣ計算機直接通信，或通過工廠局部網絡相連，從而具有網絡通信功能。</p><p>　?。?）機床的I／O控制通道</p><p>　　機床的I／O控制通道是指微機與機床之間的聯(lián)接電路。計算機數控系統(tǒng)對機床的控制，通常由數控系統(tǒng)中的I／O控制器和I／O控制軟件共同完成。</p><p>

37、;　?、?I／O控制器的功能特點</p><p>　　（a）能夠可靠地傳送控制機床動作的相應控制信息，并能夠輸入控制機床所需的有關狀態(tài)信息。</p><p>　?。╞）能夠進行相應的信息轉換，以滿足CNC系統(tǒng)的輸入與輸出要求。</p><p>　?。╟）具有較強的阻斷干擾信號進入計算機的能力，以提高系統(tǒng)的可靠性。</p><p>　　2.3

38、 ＣＮＣ系統(tǒng)的硬件結構</p><p>　　2.3.1 單微處理機結構</p><p>　　這種結構只有１個微處理機，采用集中控制、分時方法處理數控的各個任務。有的ＣＮＣ裝置雖有２個以上的微處理機，但其中只有１個微處理機能夠控制系統(tǒng)總線，占有總線資源，而其他微處理機成為專用的智能部件，不能控制系統(tǒng)總線，不能訪問主存儲器，它們組成主從結構（如ＦＮＵＣ－６系統(tǒng)）。這類結構也屬于單微機結構。&l

39、t;/p><p>　　在這種單微機結構中，所有的數控功能和管理功能都由１個微機來完成，因此ＣＮＣ裝置的功能將受到微處理器的字長、數據寬度、尋址能力和運算速度等因素的影響和限制。</p><p>　　2.3.2 CNC系統(tǒng)軟件的組成與功能</p><p>　　下圖2.3.1所示為 ＣＮＣ系統(tǒng)軟件的組成。ＣＮＣ系統(tǒng)軟件可分為管理軟件與控制軟件兩部分。管理軟件包括零件程序的輸

40、入、輸出，顯示，診斷和通信功能軟件；控制軟件包括譯碼、刀具補償、速度處理、插補運算和位置控制等功能軟件。</p><p>　　圖2.3.1 CNC系統(tǒng)軟件的組成</p><p><b>　　(1)輸入程序</b></p><p>　　輸入程序的功能有兩個：一是把零件程序從閱讀機或鍵盤經相應的緩沖器輸入到零件程序存儲器；二是將零件程序從零件程序存

41、儲器取出送入緩沖器。 </p><p><b>　　(2)譯碼程序</b></p><p>　　在輸入的零件加工程序中，含有零件的輪廓信息（線型，起點、終點坐標值）、工藝要求的加工速度及其他輔助信息（換刀、冷卻液開/關等）。這些信息在計算機作插補運算與控制操作之前，需按一定的語法規(guī)則解釋成計算機容易處理的數據形式，并以一定的數據格式存放在給定的內存專用區(qū)間，即把各程序

42、段中的數據根據其前面的文字地址送到相應的緩沖寄存器中。譯碼就是從數控加工程序緩沖器或ＭＤＩ緩沖器中逐個讀入字符，先識別出其中的文字碼和數字碼，然后根據文字碼所代表的功能，將后續(xù)數字碼送到相應譯碼結果緩沖器單元中。</p><p><b>　　(3)數據處理程序</b></p><p>　　數據處理程序有三個任務，即刀具半徑補償，速度計算（即根據合成速度算出各軸的分速度

43、）以及輔助功能的處理等。</p><p>　　刀具半徑補償是把零件的輪廓軌跡轉換成刀具中心軌跡；速度計算確定加工數據段的運動速度，開環(huán)系統(tǒng)根據給定進給速度Ｆ計算出頻率f，而閉環(huán)、半閉環(huán)系統(tǒng)則根據Ｆ算出位移量（ΔＬ）；輔助功能處理是指換刀，主軸啟動、停止，冷卻液開、停等輔助功能的處理（即Ｍ，Ｓ，T功能的傳送及其先后順序的處理）。</p><p>　　數據處理是為了減輕插補工作及速度控制程序的

44、負擔，提高系統(tǒng)的實時處理能力，故也稱為預計算。下面將著重介紹刀具半徑補償，速度處理將在插補計算程序中的預計算部分介紹，輔助功能的處理將在后面的相關內容中介紹。</p><p>　　(a)刀具半徑補償的概念</p><p>　　在連續(xù)進行輪廓加工過程中，由于刀具總有一定的半徑[例如銑刀的半徑或線切割機的鉬絲（或銅絲）半徑等］，所以刀具中心運動軌跡并不等于加工零件的輪廓。如下圖所示，在進行內輪

45、廓加工時，要使刀具中心偏移零件的內輪廓表面一個刀具半徑值，而在進行外輪廓加工時，要使刀具中心偏移零件的外輪廓表面一個刀具半徑值。這種偏移即稱為刀具半徑補償。</p><p><b>　　圖2.3.2</b></p><p>　　為了分析問題方便ISO標準規(guī)定，當刀具中心軌跡在編程軌跡（零件輪廓）前進方向的左邊時，稱為左刀補，用G41指令代碼表示，圖中所示零件輪廓內部的

46、虛線軌跡。反之，當刀具處于編程軌跡前進方向的右邊時，稱右刀補，用G42表示，如圖中所示零件輪廓外部的虛線軌跡。當不需要進行刀補時，用G40表示。G41，G42和G40均屬于模態(tài)代碼，一旦執(zhí)行便一直有效，直到同組其他代碼出現(xiàn)后才被取消。</p><p>　　(b)C功能刀具半徑補償</p><p>　?、貱刀具半徑補償的原理及計算 硬件數控機床常用的刀具半徑補償方法，其主要特點是在程序段轉

47、換時（如折線或直線與圓弧不相切時）采用圓弧過渡。這種方法在拐角處銑刀刃與工件間的接觸產生一停頓時間，工藝性不好，不適合3坐標以上的刀具半徑補償。理想的過渡形式應是直線過渡形式?？梢姡@種刀補方法追免了刀具在尖角處的停頓現(xiàn)象。計算機數控的刀具半徑補償一般都采用直線過渡的方法，在系統(tǒng)程序中有一個刀具半徑補償子程序，需要時可調用之。</p><p><b>　　(4)插補計算程序</b></

48、p><p>　　插補計算是ＣＮＣ系統(tǒng)中最重要的計算工作之一。ＮＣ裝置中采用的是硬件電路（即插補器）來實現(xiàn)各種軌跡的插補。為了在軟件系統(tǒng)中計算所需的插補軌跡，這些數字電路必須由計算機的程序來模擬。計算機由若干條指令來實現(xiàn)插補工作，但執(zhí)行每條指令都需要花費一定的時間，而過去小型或微型計算機的計算速度都不能滿足數控機床對進給速度和分辨率的要求。在實際的ＣＮＣ系統(tǒng)中，常采用數據采樣的插補方法，將插補功能分割成軟件插補和硬件插

49、補兩部分，控制軟件把刀具軌跡分割成若干段，而硬件電路再在段的起點和終點之間進行數據的“密化”，使刀具軌跡控制在允許的誤差之內。即軟件實現(xiàn)粗插補，硬件實現(xiàn)細插補。</p><p>　　(5)伺服（位置）控制軟件</p><p>　　伺服位置控制軟件的主要功能是對插補值進行處理（取全值或取其半值），計算出位置的命令值，同時讀一次實際的反饋值，然后計算出命令值與反饋值間的差值（稱為位置跟隨誤差）

50、，再乘上增益系數，并加上補償量從而得到速度命令值。</p><p><b>　　(6)輸出程序</b></p><p>　　輸出程序的功能有如下幾項：</p><p>　　(a)進行伺服控制，如上所述。</p><p>　　(b)反向間隙補償處理 反向間隙值由程序預置。若某一軸由正向變成負向運動，則在反向前輸出 Q個正向

51、脈沖；反之，若由負向變成正向運動，則在反向前輸出 Q個負向脈沖（Q為反向間隙，因實際情況而異）。</p><p>　　(c)進行絲杠螺距誤差補償（方法見后面相關內容）</p><p>　　(d)M，S，T輔助功能的輸出 M，S，T代碼大多是開／關量控制，由機床強電執(zhí)行。</p><p>　　(7)管理程序 </p>

52、<p>　　當一個數據段開始插補加工時，管理程序即準備下一個數據段的讀入、譯碼、處理，調用各功能子程序，準備好下一段數據。一旦本數據段加工完畢便立即開始下一段插補。為數據輸入、處理及切削加工過程服務的各個程序均由管理程序進行調度。管理程序還要對面板命令、時鐘信號、故障信號等引起的中斷進行處理。</p><p><b>　　(8)診斷程序</b></p><p

53、>　　完善的診斷程序可以防止故障的發(fā)生或擴大，在故障出現(xiàn)后，還可以迅速查明故障的類型和部位，減少故障停機時間。</p><p>　　診斷分多種情況，有啟動診斷、在線診斷、停機診斷、遠程通信診斷等。</p><p>　　2.4 CNC系統(tǒng)的工作過程</p><p>　　2.4.1 CNC系統(tǒng)的數據段歷程</p><p>　　一個數據段從輸

54、入到傳送至輸出位置控制值需要經過圖2.4.1所示的幾個環(huán)節(jié)。經過輸入系統(tǒng)的工作，將數據段送入零件程序緩沖器，然后由譯碼程序將輸入的零件程序數據段翻譯成本系統(tǒng)能識別的語言，送入譯碼結果寄存器。再通過數據處理程序將預計算出的刀補參數（刀補后的本程序段終點坐標）、速度分量（L，ΔL）及有關輔助功能送入數據處理結果緩沖器，經插補后將本次插補周期的輸出位置增量值（ΔX2，ΔY2 ）送至插補工作寄存器，再經伺服（位置）控制處理，將段值（ΔX2，ΔY

55、2）經計算成為新指令位置值，同時將反饋的位置增量（ΔX1，ΔY1）加上原實際位置得出現(xiàn)在的實際位置值。經比較計算出新指令位置和實際位置的差值（即跟隨誤差），乘上位置增益，得到位置控制的輸出值也ΔX3，ΔY3，即為速度指令。之后便進行D／A轉換。</p><p>　　圖2.4.1 數據段歷程</p><p>　　2.4.2 CNC系統(tǒng)自動工作時的總體流程</p><p&g

56、t;　　CNC系統(tǒng)的自動工作狀態(tài)是其最主要的加工方式，圖2.4.2所示為它的總體流程。</p><p>　　零件加工程序通過紙帶輸入機、盒式磁帶機或MDI鍵盤（磁盤，或上級DNC接口輸入），按一定標準通過輸入程序輸入到內存中的零件程序存儲區(qū)。又在輸入程序的支持下將零件加工程序從存儲區(qū)調出至緩沖區(qū)。然后，程序段逐段進行譯碼，即置文字地址碼的標志位，并將ASCⅡ碼由數控內部碼譯成系統(tǒng)能識別的二進制碼或特征碼。接著進行

57、數據的預計算，包括刀具半徑補償計算刀心坐標值，速度處理計算各軸分速度，算出線段長（L及ΔＬ）以及Ｍ，Ｓ，T代碼處理，為插補提供各種必要的數據。接著再進行插補運算?？刂瞥绦驅⒏鶕慵庸こ绦蛑械倪M給速度（F）和坐標位移量，由預計算算出線段長（L及ΔＬ），再計算出分配給每個坐標的段值，即每個插補中斷周期中坐標的位移量（ΔＸ，ΔＹ，ΔＺ）。最后，在位置控制比較環(huán)節(jié)中，將插補輸出的段值（位移量）加上原坐標指令值作為新的指令位置值。又將反饋位置增

58、量加上原實際位置坐標值作為新的實際位置值。將新的指令值與新的實際位置值相比較，算出跟隨誤差。通過計算機的軟件放大倍數調節(jié)功能乘上系數后，即為伺服輸入的速度指令值。再通過數模轉換成為速度命令電壓（或頻率），最后驅動伺服電動機，帶動工作臺或刀具位移。</p><p>　　2.4.2 運動軌跡的插補原理</p><p>　　2.5 運動軌跡括補的概念</p><p>　　

59、在數控機床中，刀具的最小移動單位是一個脈沖當量，而刀具的運動軌跡為折線，并不是光滑的曲線。刀具不能嚴格地沿著所加工的曲線運動，只能用折線軌跡逼近所加工的曲線。在數控加工中，根據給定的信息進行某種預定的數學計算，不斷向各個坐標軸發(fā)出相互協(xié)調的進給脈沖或數據，使被控機械部件按指定路線移動（即產生２個坐標軸以上的配合運動），這就是插補。換言之，插補就是沿著規(guī)定的輪廓，在輪廓的起點和終點之間按一定算法進行數據點的密化，給出相應軸的位移量或用脈沖

60、把起點和終點間的空白填補（逼近誤差要小于１個脈沖當量）。一般數控機床都具備直線和圓弧插補功能。</p><p>　　2.5.1運動軌跡插補的方法</p><p>　　脈沖增量法（標準脈沖插補 reference pulse）——行程標量插補</p><p>　　把每次插補運算產生的指令脈沖輸出到步進電動機等伺服機構，并且每次產生一個單位的行程增量，這就是脈沖增量插補

61、，如逐點比較法、ＤＤＡ法及一些相應的改進算法等都屬此類。這類插補法比較簡單，僅需幾次加法和移位操作就可完成，用硬件和軟件模擬都可實現(xiàn)。進給速度指標和精度指標都難以滿足現(xiàn)在零件加工的要求，因此，這種插補法只適用于中等精度和中等速度的機床ＣＮＣ系統(tǒng)。主要用早期的采用步進電機驅動的數控系統(tǒng)，現(xiàn)在的數控系統(tǒng)已很少采用這類算法了。</p><p>　　2.5.2 數據采樣法（sampled data）－－時間標量插補<

62、;/p><p>　　在這種方法中，整個控制系統(tǒng)通過計算機而形成閉環(huán)，輸出的不是單個脈沖，而是數據，即標準二進制字。數據采樣插補算法中較常見的有時間分割法插補，也就是根據編程進給速度將零件輪廓曲線按插補周期分割為一系列微小直線段，然后將這些微小直線段對應的位置增量數據進行輸出，用以控制伺服系統(tǒng)實現(xiàn)坐標軸的進給。這類插補算法適用于以直流或交流伺服電動機作為執(zhí)行元件的閉環(huán)或半閉環(huán)數控系統(tǒng)。</p><p

63、>　　（1）逐點比較法的原理</p><p>　　它的原理是以區(qū)域判別為特征，每走一步都要將加工點的瞬時坐標與規(guī)定的圖形軌跡相比較，判斷其偏差，然后決定下一步的走向。如果加工點走到圖形外面，那么下一步就要向圖形里面走；如果加工點在圖形里面，則下一步就要向圖形外面走，以縮小偏差。每次只進行一個坐標軸的插補進給。通過這種方法能得到一個接近規(guī)定圖形的軌跡，而最大偏差不超過一個脈沖當量。在逐點比較法中，每進給一步都

64、要4個節(jié)拍，如圖2.5.1所示。</p><p><b>　　圖2.5.1</b></p><p>　　（a)偏差判別 判別偏差符號，確定加工點是在規(guī)定圖形的外面還是里面。</p><p>　　（b）坐標進給 根據偏差情況，控制X坐標或Y坐標進給一步，使加工點向規(guī)定圖形靠攏，縮小偏差。</p><p>　　（c）新偏差計

65、算 進給一步后，計算加工點與規(guī)定圖形的新偏差，作為下一步偏差判別的依據。</p><p>　?。╠）終點判別 根據這一步的進給結果，判定（比較）終點是否到達。如未到達終點，繼續(xù)插補工作循環(huán)，如果已到終點就停止插補。</p><p>　　(2)逐點比較法I象限直線插補</p><p><b>　?。╝）基本原理</b></p>&l

66、t;p>　?、倨詈瘮抵档呐袆e 如圖2.5.2所示，OE為Ⅰ象限直線，起點O為坐標原點，終點E的坐標為E（Xe，Ye），還有一個動點為N（Xi，Yi）?，F(xiàn)假設動點 N正好處于直線OE上，則有下式成立：</p><p>　　即 XeYi－XiYe＝０</p><p>　　假設動點處于 OE的下方N′處，則直線 ON′的斜率小于直線OE的斜率，從而有

67、 </p><p>　　即 XeYi－XiYe＞０ </p><p>　　由以上關系式可以看出，（Xe Yi－Xi Ye）的符號反映了動點N與直線OE之間的偏離情況。為此取偏差函數為</p><p>　　F＝Xe Yi - Xi Ye (3-1）</p><p>　　依此可總結出動點

68、 N（Xi ，Yi）與設定直線 OE之間的相對位置關系如下：</p><p>　　當 F＝0時，動點 N（Xi ，Yi）正好處在直線 OE上；</p><p>　　當 F＞0時，動點 N（Xi ，Yi）落在直線 OE上方的區(qū)域；</p><p>　　當 F＜0時，動點 N（Xi ，Yi）落在直線OE下方的區(qū)域。</p><p>　?、谧鴺诉M給

69、 以圖3．6．5為例。設OE為要加工的直線輪廓，而動點N（Xi ，Yi）對應于切削刀具的位置，終點 E坐標為Xe＝4，Ye＝6，起點為 O，即 Xo＝0，Yo＝0。顯然，當刀具處于直線下方區(qū)域時（F＜0），為了更靠攏直線輪廓，則要求刀具向（＋Y）方向進給一步；當刀具處于直線上方區(qū)域時（Ｆ＞０），為了更靠攏直線輪廓，則要求刀具向（＋Ｘ）方向進給一步；當刀具正好處于直線上時（Ｆ＝０），理論上既可向（＋Ｘ）方向進給一步，也可向（＋Ｙ）方向進給

70、一步，但一般情況下約定向（＋Ｘ）方向進給，從而將F＞０和Ｆ＝０兩種情況歸一類（Ｆ≥０）。根據上述原則，從原點Ｏ（０，０）開始走一步，計算并判別Ｆ的符號，再趨向直線進給，步步前進，直至終點Ｅ。這樣，通過逐點比較的方法，控制刀具走出一條盡量接近零件輪廓直線軌跡，如圖2.5.3中的折線所示。當每次進給的臺階（即脈沖當量）很小時，就可以將這折線近似當作直線來看待。顯然，逼近程度的大小與脈沖當量的大小直接相關。</p><p&

71、gt;<b>　　圖2.5.3</b></p><p>　?、谛缕钣嬎?由式（３－１）可以看出，每次求Ｆ時要作乘法和減法運算，而這在使用硬件或匯編語言軟件實現(xiàn)插補時不大方便，還會增加運算的時間。因此，為了簡化運算，通常采用遞推法，即每進給一步后新加工點的加工偏差值通過前一點的偏差遞推算出。</p><p>　　現(xiàn)假設第ｉ次插補后動點坐標為Ｎ（Ｘi，Ｙi），偏差函數為

72、</p><p>　?。苅＝ＸeＹi－ＸiＹe</p><p>　　若Ｆi≥０，則向（＋Ｘ）方向進給一步，新的動點坐標值為</p><p>　?。豬+1＝Ｘi＋１　　Ｙi+1＝Ｙi</p><p>　　這里，設坐標值單位是脈沖當量，進給一步即走一個脈沖當量的距離（＋ｌ）。新的偏差函數為</p><p>　　Ｆi+1＝Ｘ

73、eＹi+1－Ｘi+1Ｙe＝ＸｅＹi一ＸiＹe－Ｙe</p><p>　　所以 Ｆi+1＝Ｆi－Ｙｅ （3-2)</p><p>　　同樣，若Ｆ＜０，則向（＋Ｙ）方向進給一步，新的動點坐標值為</p><p>　?。豬+1＝Ｘi，　?。賗+1＝Ｙi+1</p><

74、p><b>　　因此新的偏差函數為</b></p><p>　?。苅+1＝ＸeＹi+1－Ｘi+1Ｙe＝ＸｅＹi一ＸiＹe＋Ｘe</p><p>　　所以 Ｆi+1＝Ｆi＋Ｘe (3-3)</p><p>　　根據式（３－２）和（３一３）可以看出，采用

75、遞推算法后，偏差函數Ｆ的計算只與終點坐標值Ｘｅ，Ｙe有關，而不涉及動點坐標Ｘi，Ｙi的值，且不需要進行乘法運算，新動點的偏差函數可由上一個動點的偏差函數值遞推出來（減Yｅ或加Ｘe）。因此，該算法相當簡單，易于實現(xiàn)。但要一步步速推，且需知道開始加工點處的偏差值。一般是采用人工方法將刀具移到加工起點（對刀），這時刀具正好處于直線上，當然也就沒有偏差，所以遞推開始時偏差函數的初始值為Ｆ0＝０。</p><p>　?、芙K

76、點判別 由于插補誤差的影響，刀具的運動軌跡可能不通過被加工直線的終點Ｅ（Ｘｅ，Ｙe）。即在有些情況下，刀具的橫坐標Ｘi與縱坐標Ｙi不可能同時滿足以下兩式</p><p>　　因此，不能用以上條件來判斷直線是否加工完畢。通常根據刀具沿Ｘ、Y軸所走的總步數判斷終點。</p><p>　　從直線的起點Ｏ（圖3.6.5）移動到終點Ｅ，刀具沿Ｘ軸應走的步數為Ｘe，沿Ｙ軸應走的步數為Ｙe，沿Ｘ，Ｙ兩坐

77、標軸應走的總步數Ｎ為</p><p><b>　?。危剑兀迨?Ｙｅ</b></p><p>　　刀具運動到點P（Ｘi，Yi）時，沿Ｘ，Ｙ軸已經走過的步數ｎ為</p><p><b>　?。睿剑豬＋Yi</b></p><p>　　若ｎ與Ｎ相等，說明直線已加工完畢，插補過程應該結束。否則，說明直線還

78、沒有加工完畢。</p><p>　　對于逐點比較插補法，每進行一個插補循環(huán)，刀具或者沿Ｘ軸走一步，或者沿Ｙ軸走一步，因此插補循環(huán)數與刀具沿Ｘ，Ｙ軸已走的總步數相等。這樣就可以根據插補循環(huán)數ｉ與具沿Ｘ，Ｙ軸應進給的總步數Ｎ是否相等判斷終點，即直線加工結束的條件為 </p><p>　?。椋剑?(3-4)</

79、p><p><b>　　2.6 數據采樣法</b></p><p>　　數據采樣法實質上就是用一系列首尾相連的微小直線段來逼近給定的曲線。由于這些線段是按加工時間進行分割的，所以，也稱為“時間分割法”。一般分割后得到的小線段相對于系統(tǒng)精度來講仍是比較大的。為此，必須進一步進行數據的密化工作。微小直線段的分割過程也稱為粗插補，而后續(xù)進一步的密化過程稱為精插補。通過兩者的緊密

80、配合即可實現(xiàn)高性能的輪廓插補。</p><p>　　一般數據采樣插補法中的粗插補是由軟件實現(xiàn)的。由于其算法中涉及到一些三角函數和復雜的算術運算，所以大多采用高級計算機語言完成。而精插補算法大多采用前面介紹的脈沖增量法。它既可由軟件實現(xiàn)，也可由硬件實現(xiàn)。由于相應的算術運算較簡單，所以軟件實現(xiàn)時大多采用匯編語言完成。</p><p>　　2.6.1 插補周期與位置控制周期</p>

81、<p>　　插補周期Ｔs是相鄰兩個微小直線段之間的插補時間間隔。位置控制周期Ｔc是數控系統(tǒng)中伺服位置環(huán)的采樣控制周期。對于給定的某個數控系統(tǒng)而言，插補周期和位置控制周期是兩個固定不變的時間參數。</p><p>　　通常Ｔs≥Ｔc，并且為了便于系統(tǒng)內部控制軟件的處理，當Ｔs與Ｔc不相等時，一般要求Ｔs是Ｔc的整數倍。這是由于插補運算較復雜，處理時間較長，而位置環(huán)數字控制算法較簡單，處理時間較短，所以每

82、次插補運算的結果可供位置環(huán)多次使用?，F(xiàn)假設編程進給速度為Ｆ，插補周期為Ｔs，則可求得插補分割后的微小直線段長度為ΔＬ（暫不考慮單位）：</p><p>　　ΔＬ＝ＦＴs（３一40）</p><p>　　插補周期對系統(tǒng)穩(wěn)定性沒有影響，但對被加工輪廓的軌跡精度有影響，控制周期對系統(tǒng)穩(wěn)定性和輪廓誤差均有影響。因此選擇Ｔs時主要從插補精度方面考慮，而選擇Ｔc時則從伺服系統(tǒng)的穩(wěn)定性和動態(tài)跟蹤誤差兩方

83、面考慮。</p><p>　　一般插補周期Ｔs越長，插補計算的誤差也越大。因此單從減小插補計算誤差的角度考慮，插補周期Ｔs應盡量選得小一些。但Ｔs也不能太短，因為ＣＮＣ系統(tǒng)在進行輪廓插補控制時，其ＣＮＣ裝置中的ＣＰＵ不僅要完成插補運算，還必須處理一些其他任務（如位置誤差計算、顯示、監(jiān)控、I／Ｏ處理等），因此Ｔs不單是指ＣＰＵ完成插補運算所需的時間，而且還必須留出一部分時間用于執(zhí)行其他相關的ＣＮＣ任務。一般要求插補

84、周期Ｔs必須大于插補運算時間和完成其他相關任務所需時間之和。</p><p>　?。茫危孟到y(tǒng)位置控制周期的選擇有兩種形式。一種是 Ｔc＝Ｔs，另一種是Ｔｓ為Ｔc的整數倍。</p><p>　　2.6.2 插補周期與精度、速度之間的關系</p><p>　　在數據采樣法直線插補過程中，由于給定的輪廓本身就是直線，則插補分割后的小直線段與給定直線是重合的，也就不存在插補

85、誤差問題。但在圓弧插補過程中，一般采用切線、內接弦線和內外均差弦線來逼近圓弧，顯然這些微小直線段不可能完全與圓弧相重合，從而造成了輪廓插補誤差。插補誤差er與被插補圓弧半徑Ｒ、插補周期Ｔｓ以及編程進給速度Ｆ有關。若Ｔs越長，Ｆ越大，Ｒ越小，則插補誤差就越大。但對于給定的某段圓弧輪廓來講，如果將Ｔs選得盡量小，則可獲得盡可能高的進給速度Ｆ，從而提高了加工效率。同樣在其他條件相同的情況下，大曲率半徑的輪廓曲線可獲得較高的允許切削速度。<

86、;/p><p>　　2.6.3 數據采樣法直線插補</p><p>　　假設刀具在ＸＯＹ平面內加工直線輪廓ＯＥ，起點為Ｏ（０ ０），終點為Ｅ（Xe，Ye），動點為Ｎi－１（Ｘi－ｌ，Ｙi－ｌ），編程進給速度為Ｆ，插補周期為Ｔs，如圖3.6.30所示。</p><p>　　在1個插補周期內進給直線長度為ΔＬ＝ＦＴs，根據圖2.6.1中的幾何關系，很容易求得插補周期內各坐標

87、軸對應的位置增量為：</p><p><b>　　圖2.6.1</b></p><p><b>　?。?－４６）</b></p><p>　　式中Ｌ為被插補直線的長度，Ｌ＝（mm）；K為每個插補周期內的進給速率數，Ｋ＝ΔＬ／L＝（ＦＴs）／L。這樣很容易得出下一個動點 Ｎi的坐標值為</p><p>

88、;　　利用數據采樣法插補直線時的算法相當簡單，可在ＣＮＣ裝置中分兩步完成。第一步是插補準備，完成一些常量的計算工作，如 Ｌ，K的計算等（一般對于每個零件輪廓段僅執(zhí)行一次）；第二步是插補計算，每個插補周期均執(zhí)行一次，求出該周期對應的坐標增量值（ΔＸi，ΔＹi）及動點坐標值（Ｘi，Ｙi）。</p><p>　　數據采樣法插補過程中所使用的起點坐標、終點坐標及插補所得到的動點坐標都是帶有符號的代數值，而不像脈沖增量插補

89、算法那樣使用絕對值參與插補運算。并且這些坐標值也不一定轉換成以脈沖當量為單位的整數值，即數據采樣法中涉及到的坐標值是帶有正、負號的真實坐標值。另外，求取坐標增量值和動點坐標的算法并非唯一，例如也可利用輪廓直線與橫坐標夾角α的三角函數關系來求得。</p><p>　　2.7 可編程控制器的設計</p><p>　　2.7.1 可編程序控制器的定義及作用</p><p>

90、;　　可編程控制器（簡稱PLC）是以微處理器技術為基礎，綜合了計算機、自動化和通信技術的一種新型工業(yè)控制裝置。</p><p>　　可編程控制器是一種數字運算操作的電子系統(tǒng)，采用可編程存儲器，用于其內部存儲程序，執(zhí)行邏輯運算、順序控制、定時、計數和算數操作等面向用戶的指令， 并通過數字式或模擬式輸入/輸出方式控制各種類型的機器或生產過程。</p><p>　　可編程控制器具有很強的邏輯運算

91、能力，而且PLC的輸入/輸出接口適應了工業(yè)過程的需要，具有功率放大的功能，可直接帶負載運行，這就是PLC在工業(yè)控制上優(yōu)于普通微型計算機的地方。</p><p>　　作用：——完成各種輔助功能</p><p>　　(1) 機床主軸的起停、正反轉控制及主軸轉速的控制、倍率的選擇。</p><p>　　(2) 機床冷卻、潤滑系統(tǒng)的接通和斷開。</p><

92、;p>　　(3) 機床刀庫的起停和刀具的選擇、更換。</p><p>　　(4) 機床卡盤的夾緊、松開。</p><p>　　(5) 機床自動門的打開、閉合。</p><p>　　(6) 機床尾座和套筒的起停、前進、后退控制。</p><p>　?。?) 機床排屑等輔助裝置的控制。</p><p>　　2.7.2

93、 可編程序控制器在機床數控中的應用</p><p>　　（1）PLC的應用類型</p><p>　?。校蹋玫膽梅秶浅V泛。根據功能的不同ＰＬＣ大致可分為以下５種應用類型。</p><p>　?。╝) 開關邏輯控制類型 </p><p>　　(b) 閉環(huán)過程控制類型 </p><p>　　(c) 組成多級控制系統(tǒng)類型

94、</p><p>　　(d) 控制機器人類型 </p><p>　　(e）組合數字控制類型　</p><p>　　(2) ＣＮＣ系統(tǒng)中的ＰＬＣ</p><p>　?。茫危孟到y(tǒng)內部處理的信息大致可分為兩大類。一是控制坐標軸運動的連續(xù)數字信息，這種信息主要由ＣＮＣ系統(tǒng)本身去完成。另一類是控制刀具更換、主軸啟停、換向變速、零件裝卸、冷卻液開八亭和控

95、制面板Ｉ／Ｏ等的邏輯離散信息。</p><p>　?。校蹋迷冢茫危孟到y(tǒng)中是介于ＣＮＣ裝置與機床之間的中間環(huán)節(jié)。它根據輸入的離散信息，在內部進行邏輯運算，并完成輸出功能。ＣＮＣ系統(tǒng)中用ＰＬＣ實現(xiàn)控制的類型可分為內裝型和獨立型兩類。</p><p>　　(a) 內裝型 ＰＬＣ（ｂｕｉｌｔ－ｉｎ－ｔｙｐｅ）所謂內裝型 ＰＬＣ是指 ＰＬＣ內含在 ＣＮＣ裝置內，從屬于ＣＮＣ裝置，并與ＣＮＣ裝置集于一

96、體，如圖2.7.1所示。</p><p><b>　　圖2.7.1</b></p><p>　　由于ＰＬＣ的硬件和軟件都被作為ＣＮＣ系統(tǒng)的基本功能而統(tǒng)一設計，其性能指標也由ＣＮＣ系統(tǒng)來確定。內裝型ＰＬＣ與所從屬的ＣＮＣ裝置之間的信號傳送均在ＰＬＣ內部進行，并且內裝型ＰＬＣ一般也不單獨配置 Ｉ／Ｏ接口，而是通過 ＣＮＣ裝置本身的 Ｉ／Ｏ電路完成輸入／輸出功能。這樣內裝型

97、ＰＬＣ的硬件電路既可以單獨設計在其本身的印刷電路板內，也可安排在ＣＮＣ裝置的某一塊電路板中（如有的數控系統(tǒng)將內裝型ＰＬＣ電路設計在ＣＮＣ裝置的ＣＰＵ板上）。</p><p>　　采用內裝型ＰＬＣ擴大了ＣＮＣ內部直接處理數據的能力，因此可以使用梯形圖方式進行編輯，傳送復雜的控制功能。又因為采用這種方法的造價很低，從而提高了ＣＮＣ的性能價格比。</p><p>　　(b) 獨立型ＰＬＣ（ｓｔａ

98、ｎｄ－ａｌｏｎｅ－ｔｙＰｅ）</p><p>　　獨立型ＰＬＣ實際上是通用型ＰＬＣ，它完全獨立于ＣＮＣ裝置，具有完備的硬件和軟件，能夠獨立完成ＣＮＣ系統(tǒng)所要求的控制任務。獨立型ＰＬＣ與數控機床之間的關系如圖2.7.2所示。</p><p><b>　　圖2.7.2</b></p><p>　　獨立型ＰＬＣ不但要進行機床側的Ｉ／Ｏ連接，還要進行Ｃ

99、ＮＣ裝置側的Ｉ／Ｏ連接，因此ＣＮＣ和ＰＬＣ均具有自己的Ｉ／Ｏ接口電路。獨立型ＰＬＣ一般采用模塊化結構，裝在插版式機籠內，Ｉ／Ｏ點數和規(guī)?？赏ㄟ^ Ｉ／Ｏ模塊插板的增減而靈活配置。對于數控車床、數控銑床和加工中心等單臺數控設備，所需ＰＬＣ的Ｉ／Ｏ點數大多在１２８點以下（少數復雜設備在１２８點以上），因此選用小型ＰＬＣ即可。而對于大型數控機床，如 ＦＭＣ，ＦＭＳ，ＦＡ，ＣＩＭＳ等，則需要選用中型或大型ＰＬＣ。</p><p

100、>　　獨立型ＰＬＣ的造價較高，所以其性能價格比不如內裝型ＰＬＣ。一般內裝型ＰＬＣ多用于單微處理器的ＣＮＣ系統(tǒng)，而獨立型ＰＬＣ主要用于多微處理器的ＣＮＣ系統(tǒng)。但它們的作用是一樣的，都是配合ＣＮＣ裝置實現(xiàn)刀具軌跡控制和機床順序控制。</p><p>　　2.7.3 Ｍ，Ｓ，Ｔ功能的實現(xiàn)</p><p>　　(1) Ｍ功能的實現(xiàn)</p><p>　　Ｍ功能也稱輔助功

101、能，根據Ｍ代碼的編程，可以控制主軸的正反轉及停止、主軸齒輪箱的變速。冷卻液的開關、卡盤的夾緊和松開以及自動換刀裝置的取刀和還刀等。</p><p>　　(2) S功能的實現(xiàn)</p><p>　　Ｓ功能主要完成對主軸轉速的控制，常用Ｓ２位代碼形式和Ｓ４位代碼形式進行編程。所謂Ｓ２位代碼編程是指 Ｓ代碼后跟隨 ２位＋進制數字指定主軸轉速。這種代碼形式共有100級（Ｓ００～Ｓ９９）分度，并且按等

102、比級數遞增，其公式為１０＝１.１２，即相鄰分度的后一級速度比前一級速度增加約 １２％。這樣根據主軸轉速的上、下限和上述等比關系就可以獲得一個Ｓ２位代碼與主軸轉速（ＢＣＤ碼）的對應表格，用于Ｓ２位代碼的譯碼。</p><p>　　所謂Ｓ４代碼編程是指 Ｓ代碼后跟隨４位＋進制數字，直接指定主軸轉速。例如 Ｓ1500表示主軸轉速為 １５００ ｒ／ｍｉｎ?？梢姡樱次淮a表示轉速的范圍為 ０～９ ９９９ ｒ／ｍｉｎ。<

103、;/p><p>　?。?）Ｔ功能的實現(xiàn) </p><p>　?。怨δ芗礊榈毒吖δ芄ごa后跟隨２～５位數字表示要求的刀具號和刀具補償號。數控機床根據Ｔ代碼通過ＰＬＣ可以管理刀庫，自動更換刀具。即根據刀具和刀具座的編號，可以簡便、可靠地進行選刀和換刀控制。根據取刀／還刀位置是否固定，可將換刀功能分為隨機存取換刀控制和固定存取換刀控制。在隨機存取換刀控制中，取刀和還刀

104、與刀具座編號無關，還刀位置是隨機變動的。在執(zhí)行換刀的過程中，當取出所需的刀具后，刀庫不需轉動，而是在原地立即存入換下來的刀具，由數控系統(tǒng)記憶每把刀具在刀庫中的實際位置。這時取刀、換刀、存刀一次完成，縮短了換刀時間．提高了生產效率，但刀具的控制和管理要復雜一些。在固定存取換刀控制中，被取刀具和被還刀具的位置都是固定的，也就是說換下的刀 具必須放回預先安排好的固定位置。顯然這種方法增加了換刀時間，但其控制要簡單些。 </p>

105、<p><b>　　3 機械部分設計</b></p><p>　　3.1 工作臺的進給運動</p><p>　　因為改造后的基礎主要加工圓弧、凸輪一類平面曲線的輪廓，所以采用微機數控實現(xiàn)三坐標兩軸聯(lián)動控制，工作臺縱向（軸）、橫向（軸）及垂直方向（軸）的運動，分別由步進電動機經過一級齒輪減速后，由滾珠絲杠螺母副拖動電動機經過一級齒輪減速后，由滾珠絲杠螺母副拖

106、動。由于銑削時作用在電動機軸上的負載轉矩較大，所以要選擇大功率的步進電動機，而大功率的步進電動機的驅動較困難。步進電動機沒有過載能力，在高速運動時轉矩下降很多，容易丟步。要使改造后的銑床進給伺服性能較好，在改造采用直流伺服電動機驅動。改造方案如圖3.1.1所示。</p><p>　　圖3.1.1 機械部分結構設計</p><p>　?。?）保留原機床的主軸旋轉運動，工作臺升降運動仍采用手動

107、操作，縱、橫向進給改造后既可機動進行復雜零件的計算機數控加工，又可手動操作完成簡單零件的加工或用于數控加工前的對刀工作。</p><p>　?。?）保留原機床縱向進給的機動部分，將離合器脫開，去掉手輪。將手輪軸通過一對齒輪與步進電機相聯(lián)，用微機數控系統(tǒng)控制縱向進給運動。加工時，將離合器脫開，使原來的機動進給停止工作。</p><p>　?。?）工作臺橫向運動方面，在原手輪安裝位置，安裝減速

108、齒輪及步進電機，用微機數控系統(tǒng)控制橫向進給運動。</p><p>　?。?）采用直流伺服電動機作驅動元件，伺服電動機的軸端為光軸，齒輪與電動機軸，電動機軸與傳動軸采用錐環(huán)無鍵連接消除連接器的結構。這種連接的特點是不需要開鍵槽，而且兩連接件的相對角度可任意調節(jié)，由于錐環(huán)之間的楔緊作用，內外環(huán)分別產生徑向彈性變形，靠磨擦力與套連接，消除配合間隙，保證對中性。</p><p>　　4 數控系統(tǒng)硬

109、件設計</p><p>　　4.1 數控系統(tǒng)硬件設計</p><p>　　數控部分采用MCS-51系列的8031單片機實現(xiàn)對整個系統(tǒng)的主控制。用8031外接3片2764（E-PROM）,一片6264（RAM）及一片8255（擴展I/O），一片8155芯片，擴展成一個較簡單的微機控制系統(tǒng)。2764用作程序存儲器，6264用來擴展8031的RAM存儲器， 8155用作鍵盤和顯示接口，8255用