水杯注塑模設(shè)計畢業(yè)論文

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　塑料制品在汽車、機(jī)電、儀表、航天航空等國家支柱產(chǎn)業(yè)及與人民日常生活相關(guān)的各個領(lǐng)域中得到了廣泛的應(yīng)用。塑料制品成形的方法雖然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料模具市場中注塑成形模具產(chǎn)量中約半數(shù)是注塑模具。</p><p>　　本文詳細(xì)介紹了水杯注塑模設(shè)計的主要過程，并對模具強(qiáng)度要求做了說明。設(shè)計中

2、對注射機(jī)的相關(guān)重要參數(shù)進(jìn)行驗(yàn)證，包括模具閉合厚度、模具安裝尺寸、模具開模行程、注射機(jī)的鎖模力等。校核合格后，進(jìn)行成型零件加工工藝過程的制定，既要保證塑件的質(zhì)量，又要兼顧經(jīng)濟(jì)性。</p><p>　　通過本次設(shè)計，可以對注射模具有一個初步完整的認(rèn)識，注意到設(shè)計中的某些細(xì)節(jié)問題，如制件的結(jié)構(gòu)、成型零部件的尺寸計算，了解模具結(jié)構(gòu)及工作原理；最后在設(shè)計過程中運(yùn)用Pro/E、Auto CAD軟件進(jìn)行注塑模結(jié)構(gòu)設(shè)計與計算并繪

3、制出模具總裝圖以及部分非標(biāo)準(zhǔn)圖形。從而得出完整的理論設(shè)計結(jié)果,為今后工程設(shè)計打下了基礎(chǔ)。</p><p>　　關(guān)鍵詞：注塑模；水杯；Pro/E；AutoCAD</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要I</b></p><p>　　Abstract.

4、II</p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p>　　1.1注塑模背景及意義1</p><p>　　1.2 注塑模相關(guān)領(lǐng)域的國內(nèi)外現(xiàn)狀及發(fā)展1</p><p>　　1.2.1 塑料模功能1</p><p>　　1.2.2 國內(nèi)外注塑?，F(xiàn)狀2</p>

5、<p>　　2塑件的工藝分析3</p><p>　　2.1 塑件的工藝分析3</p><p><b>　　2.2 收縮率4</b></p><p><b>　　2.3塑件壁厚5</b></p><p><b>　　2.4 支承面5</b></p>

6、;<p>　　3 注塑機(jī)的選用6</p><p>　　3.1 噴嘴尺寸7</p><p>　　3.2 定位環(huán)尺寸7</p><p>　　3.3 模具厚度7</p><p>　　3.4 模具的長度與寬度8</p><p>　　4 注塑模設(shè)計步驟9</p><p>　　

7、4.1 塑件成型方案的確定9</p><p>　　4.2 型腔數(shù)目的確定9</p><p>　　4.3 成型零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計9</p><p>　　4.3.1 分型面的確定9</p><p>　　4.3.2 成型零部件的磨損9</p><p>　　4.3.3 成型零部件的制造誤差9</p>&

8、lt;p>　　4.3.4 塑件的基本尺寸計算10</p><p>　　4.3.5 成型零件強(qiáng)度計算11</p><p>　　4.4 澆注系統(tǒng)的設(shè)計12</p><p>　　4.4.1 主流道的設(shè)計12</p><p>　　4.4.2分流道設(shè)計13</p><p>　　4.4.3 澆口設(shè)計14</

9、p><p>　　4.5 模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)16</p><p>　　4.5.1 溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響16</p><p>　　4.5.2 溫度調(diào)節(jié)對生產(chǎn)力的影響16</p><p>　　4.6 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計17</p><p>　　4.7 脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計19</p><p>　　4.8 側(cè)

10、面分型機(jī)構(gòu)設(shè)計20</p><p>　　4.8.1 概述20</p><p>　　4.8.2 斜導(dǎo)柱側(cè)分型機(jī)構(gòu)設(shè)計21</p><p>　　4.9 排氣系統(tǒng)的設(shè)計23</p><p>　　4.10 注塑機(jī)參數(shù)的校核24</p><p>　　4.10.1 開模行程的校核24</p><p&

11、gt;　　4.10.2 注射量的校核24</p><p>　　4.10.3 鎖模力的校核25</p><p>　　4.10.4 注射壓力的校核25</p><p>　　5 模具外形27</p><p><b>　　6 總結(jié)28</b></p><p><b>　　致謝29

12、</b></p><p><b>　　參考文獻(xiàn)30</b></p><p><b>　　1 緒論</b></p><p>　　1.1注塑模背景及意義</p><p>　　塑料制品在日常社會中得到廣泛利用，模具技術(shù)己成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平的重要標(biāo)志之一。國內(nèi)注塑模在質(zhì)與量上都有了

13、較快的發(fā)展。但是與國外的先進(jìn)技術(shù)相比，我國還有大部分企業(yè)仍然處于需要技術(shù)改造、技術(shù)創(chuàng)新、提高產(chǎn)品質(zhì)量、加強(qiáng)現(xiàn)代化管理以及體制轉(zhuǎn)軌的關(guān)鍵時期。</p><p>　　關(guān)于全國塑料加工業(yè)區(qū)域分布，珠三角、長三角的塑料制品加工業(yè)位居前列，浙江、江蘇和廣東塑料模具產(chǎn)值在全國模具總產(chǎn)值中的比例也占到70％?，F(xiàn)在，這3個省份的不少企業(yè)已意識到塑模業(yè)的無限商機(jī)，正積極組織模具產(chǎn)品的開發(fā)制造。</p><p&g

14、t;　　塑料制品在汽車、機(jī)電、儀表、航天航空等國家支柱產(chǎn)業(yè)及與人民日常生活相關(guān)的各個領(lǐng)域中得到了廣泛的應(yīng)用。塑料制品成形的方法雖然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料模具市場中塑料成形模具產(chǎn)量中約半數(shù)是注塑模具。</p><p>　　注塑模具在量和質(zhì)方面都有較快的發(fā)展，我國最大的注塑模具單套重量己超過50噸，最精密的注塑模具精度己達(dá)到2微米。制件精度很高的小模數(shù)齒輪模具及達(dá)到高光學(xué)要求的車燈模具等也已能生產(chǎn)，

15、多腔塑料模具已能生產(chǎn)一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生產(chǎn)擠出速度達(dá)6m/min以上的高速塑料異型材擠出模具及主型材雙腔共擠、雙色共擠、軟硬共擠、后共擠、再生料共擠出和低發(fā)泡鋼塑共擠等各種模具。在CAD/CAM技術(shù)得到普及的同時， CAE技術(shù)應(yīng)用越來越廣，以 CAD/CAM/CAE一體化得到發(fā)展，模具新結(jié)構(gòu)、新品種、新工藝、新材料的創(chuàng)新成果不斷涌現(xiàn)，特別是汽車、家電等工業(yè)快速發(fā)展，使得注塑模的發(fā)展迅猛。</p>&l

16、t;p>　　1.2 注塑模相關(guān)領(lǐng)域的國內(nèi)外現(xiàn)狀及發(fā)展 </p><p>　　1.2.1 塑料模功能</p><p>　　模具是利用其特定形狀去成型具有一定型狀和尺寸的制品的工具，按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般將模具分為塑料模具，金屬沖壓模具，金屬壓鑄模具，橡膠模具，玻璃模具等。因人們?nèi)粘Ｉ钏玫闹破泛透鞣N機(jī)械零件，在成型中多數(shù)是通過模具來制成品，所以模具制造

17、業(yè)已成為一個大行業(yè)。在高分子材料加工領(lǐng)域中，用于塑料制品成形的模具，稱為塑料成形模具，簡稱塑料模。塑料模優(yōu)化設(shè)計，是當(dāng)代高分子材料加工領(lǐng)域中的重大課題。</p><p>　　塑料制品已在工業(yè)、農(nóng)業(yè)、國防和日常生活等方面獲得廣泛應(yīng)用。為了生產(chǎn)這些塑料制品必須設(shè)計相應(yīng)的塑料模具。在塑料材料、制品設(shè)計及加工工藝確定以后，塑料模具設(shè)計對制品質(zhì)量與產(chǎn)量，就決定性的影響。首先，模腔形狀、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、進(jìn)澆與排

18、氣位置選擇、脫模方式以及定型方法的確定等，均對制品（或型材）尺寸精度形狀精度以及塑件的物理性能、內(nèi)應(yīng)力大小、表觀質(zhì)量與內(nèi)在質(zhì)量等，起著十分重要的影響。其次，在塑件加工過程中，塑料模結(jié)構(gòu)的合理性，對操作的難易程度，具有重要的影響。再次，塑料模對塑件成本也有相當(dāng)大的影響，除簡易模外，一般來說制模費(fèi)用是十分昂貴的，大型塑料模更是如此。</p><p>　　塑料模是塑料制品生產(chǎn)的基礎(chǔ)之深刻含意，正日益為人們理解和掌握。當(dāng)

19、塑料制品及其成形設(shè)備被確定后，塑件質(zhì)量的優(yōu)劣及生產(chǎn)效率的高低，模具因素約占80%。由此可知，推動模具技術(shù)的進(jìn)步應(yīng)是不容緩的策略。尤其大型塑料模的設(shè)計與制造水平，標(biāo)志一個國家工業(yè)化的發(fā)展程度。</p><p>　　1.2.2 國內(nèi)外注塑?，F(xiàn)狀</p><p>　　我國塑料模的發(fā)展極其迅速。塑料模的設(shè)計技術(shù)、制造技術(shù)、CAD技術(shù)、CAPP技術(shù)，以有相當(dāng)規(guī)模的開發(fā)和應(yīng)用。我國在塑料模設(shè)計技術(shù)上，

20、與發(fā)達(dá)國家和地區(qū)的差距，參見表1.1。在模具材料方面，專用塑料模具鋼品種少、規(guī)格不全，質(zhì)量尚不穩(wěn)定。</p><p>　　表1.1 塑料模設(shè)計技術(shù)</p><p>　　2 塑件的工藝分析</p><p>　　2.1 塑件的工藝分析</p><p>　　塑料水杯在我們?nèi)粘Ｉ钪蟹浅Ｖ匾?，是裝水的良好用具。水杯的制造主要通過注塑模成型，塑件產(chǎn)品

21、圖和詳細(xì)尺寸見圖2-1和圖2-2。</p><p><b>　　圖2-1 主視圖</b></p><p>　　圖2-2 3D塑件圖</p><p><b>　　2.2 收縮率</b></p><p>　　由資料我們得出了一些常用的塑料的收縮率，對于生產(chǎn)性的塑件，實(shí)際證明，這些數(shù)據(jù)足夠應(yīng)付實(shí)際的生產(chǎn)要

22、求。即便對于精密的塑件也會給予其它方面的補(bǔ)償。因此，對于實(shí)際的生產(chǎn)只要按照這些數(shù)據(jù)就可以滿足生產(chǎn)要求了。表1-3是一些常見塑料收縮率：</p><p>　　表 1-3 常用塑料的收縮率</p><p>　　這次設(shè)計所用的材料選擇了聚丙烯，即為PP，它的收縮率為15/1000, 它具有強(qiáng)度高，硬度大，耐磨，耐彎曲疲勞，耐濕和耐化學(xué)性均佳，容易成型，價格低廉等特點(diǎn)。</p>&

23、lt;p><b>　　2.3塑件壁厚</b></p><p>　　塑件壁厚設(shè)計的基本依據(jù)是塑件的使用要求，比如強(qiáng)度、剛度、絕緣性、重量，尺寸穩(wěn)定性以及與其他零件的裝配關(guān)系。壁厚設(shè)計也要考慮到塑件成形時的工藝性要求，如對熔體的流動性阻力，頂出時的強(qiáng)度和剛度等。在滿足工作要求和工藝要求的同時，塑件壁厚設(shè)計的時候還應(yīng)遵循以下兩項原則：</p><p><b>

24、;　　1）盡可能減小壁厚</b></p><p>　　減小壁厚不但可以節(jié)約材料和能源，還可以縮短成型的周期，因?yàn)樗芰鲜菍?dǎo)熱系數(shù)非常小的材料，壁厚只要增加很少，也會使塑件在模腔內(nèi)冷卻時間明顯的增長。塑件的壁厚減小也有利于使塑件的質(zhì)量更好，因?yàn)楸容^塑件生產(chǎn)的時候容易產(chǎn)生表面凹陷以及內(nèi)部縮孔。</p><p>　　2）盡量保持壁厚的均勻</p><p>　　塑

25、件壁厚的不均勻會使成型過程中所用的冷卻時間不同，從而使收縮率也不同，容易造成塑件的變形。因此設(shè)計塑件的時候應(yīng)盡量減小各個面的壁厚差別。一般情況下應(yīng)使壁厚差別保持在３０%以內(nèi)。</p><p>　　對于由于塑件結(jié)構(gòu)所造成的壁厚差別過大情況，可采用以下兩種方法來減小壁厚差：</p><p>　　1）可將塑件比較厚部分挖空。</p><p>　　2）可將塑件分解，即將一個

26、塑件設(shè)計為兩個塑件。</p><p>　　綜合以上規(guī)律考慮，本制品壁厚選取為2.5mm，且應(yīng)該盡量保持壁厚均勻。</p><p><b>　　2.4 支承面</b></p><p>　　當(dāng)塑件只需由一個面作為支承面時，如果用整個面來作為支承面，在制造過程中是很易做到的。但是，這樣很容易使地面變形而不能平穩(wěn)的放置，應(yīng)在設(shè)計時時采用凸邊作為支承面。

27、支承面高度不應(yīng)小于0.5mm，否則底面變形也可能使塑件不能平穩(wěn)地放置。本制品的環(huán)形支承面高度取1mm.</p><p><b>　　3 注塑機(jī)的選用</b></p><p>　　注塑機(jī)選用主要包括以下兩方面的內(nèi)容：一是注塑機(jī)型號的確定，是在塑件、塑料、注塑模及注射工藝等所需要求的注塑機(jī)的規(guī)格參數(shù)在所選注塑機(jī)的規(guī)格參數(shù)范圍之內(nèi)；二是調(diào)整注塑機(jī)的一些參數(shù)到所需要的參數(shù)。

28、 </p><p>　　根據(jù)塑料的品種、塑件的結(jié)構(gòu)、成型方法、生產(chǎn)批量、現(xiàn)有設(shè)備及注射工藝等進(jìn)行選擇。</p><p>　　本制品采用臥式注塑機(jī)低壓注射。選用G54-S200/400螺桿式注塑機(jī)。</p><p>　　以下是它的技術(shù)規(guī)格為：</p><p>　　1.螺桿直徑 55mm<

29、/p><p>　　2.注射容量（理論） 200~400 cm3</p><p>　　3.注射重量（PS） 482g</p><p>　　4.注射壓力 109MPa</p><p>　　5．注射速率

30、 2000g/s</p><p>　　6．塑化能力（PS） 31g/s</p><p>　　7．注射行程 160mm</p><p>　　8．螺桿轉(zhuǎn)速 16/28/48r/min</p><p&

31、gt;　　9．料筒加熱功率 10KW</p><p>　　10．鎖模力 2540KN </p><p>　　11．拉桿內(nèi)間距（水平X垂直） 290X368mm</p><p>　　12．允許最大模具厚度 406mm</p&

32、gt;<p>　　13．允許最小模具厚度 165mm</p><p>　　14．移模行程 666mm</p><p>　　15．模板最大開距 260mm</p><p>　　16．油泵電機(jī)功率

33、18.5KW</p><p>　　17．油箱容積 456L</p><p>　　18．機(jī)器尺寸（長X寬X高） 4.7X1.44X1.8m</p><p>　　19．最小模具尺寸（長X寬） 532X634mm</p><p>　　23．定位圈直徑

34、 φ125mm</p><p>　　24．噴嘴前端孔徑 φ4mm</p><p>　　25．噴嘴前端球面半徑 R18</p><p>　　26．螺桿與機(jī)箱徑向間隙 <=0.03mm</p><

35、;p>　　27．冷卻系統(tǒng)效率：連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)一小時，油溫不超過56℃</p><p><b>　　3.1 噴嘴尺寸</b></p><p>　　注塑機(jī)噴嘴一般為球面，其球面半徑R應(yīng)該和模具的主流道始端的球面半徑相互吻合，以避免高壓熔體從隙縫處溢出，一般注塑模具的主流道始端的球面半徑應(yīng)該比噴嘴球半徑大1～2mm，否則主流道內(nèi)的塑料凝料很難脫出，其相應(yīng)的尺寸關(guān)系如圖3-1

36、。 </p><p>　　圖 3-1噴嘴與澆口套的尺寸關(guān)系圖</p><p>　　其中 ，R=r+（1～2）mm</p><p>　　D=d+（0.5～1）mm</p><p><b>　　3.2 定位環(huán)尺寸</b></p><p>　　注塑機(jī)定模固定板上有一個規(guī)定尺寸的定位孔，在注塑模定模板上應(yīng)

37、該設(shè)計有定位環(huán)。為了使模具的主流道的中心線與注塑機(jī)噴嘴的中心線相重合，模具定模固定板上的定位環(huán)與定位環(huán)的整體式結(jié)構(gòu)的外徑尺寸d應(yīng)與注塑機(jī)固定模板上的定位孔呈間隙配合，以便于模具安裝。定位環(huán)高度一般小型的模具為7～10mm，大型模具為 10 ～15mm，定位孔深度應(yīng)該比定位環(huán)的高度大。</p><p><b>　　3.3 模具厚度</b></p><p>　　在模具設(shè)計

38、的時候應(yīng)該使模具的總厚度在注塑機(jī)允許的最大以及最小范圍內(nèi).同時應(yīng)校核模具的外形尺寸,使得模具能從注塑機(jī)拉桿之間裝入.</p><p>　　模具的閉合厚度Hm應(yīng)在注塑機(jī)允許的最大模具厚度和最小模具厚度之間，即</p><p><b>　　式中: </b></p><p>　　3.4 模具的長度與寬度</p><p>　

39、　模具外形尺寸要與注塑機(jī)拉桿間距相符合，校核其安裝的時候看下能否穿過拉桿空間在動、定模固定板上固定。模具在注塑機(jī)動模固定板和定模固定板上的安裝方式有兩種：用螺釘直接固定（很多大型注塑模都用這個方法）和用螺釘、壓板固定（中、小型模具多用此法）。采用第一種方法時，動、定模座板上的螺釘孔尺寸和間距應(yīng)該與注塑機(jī)對應(yīng)的模板上所開設(shè)的螺釘孔相適應(yīng);若采用第二種方法，靈活性比較大，只需在模具動、定模固定板附近裝有螺孔就可以了。</p>

40、<p>　　4 注塑模設(shè)計步驟</p><p>　　4.1 塑件成型方案的確定</p><p>　　一般，塑料依據(jù)性能可以分為熱塑性塑料和熱固性塑料這兩種，這兩種塑料的成型方式是不相同的，對于熱塑性塑料大多數(shù)都是注射成型，本產(chǎn)品聚丙烯，為熱塑性塑料，且大多數(shù)為注射成型，跟據(jù)實(shí)際，我們使用了注射成型方法。</p><p>　　4.2 型腔數(shù)目的確定<

41、/p><p>　　模具中的型腔數(shù)目的確定是根據(jù)多個方面的情況確定的。首先應(yīng)該考慮注塑機(jī)的各項規(guī)格以及工作性能，接著還要考慮制品的精度要求，模具制造的費(fèi)用等</p><p>　　以機(jī)床的注塑能力為基礎(chǔ)，每次注射量不超過注塑機(jī)注塑量的80％。按公式</p><p><b>　　式中 N—型腔數(shù)</b></p><p>　　S—

42、注塑機(jī)的注塑量（cm3）</p><p>　　W—澆注系統(tǒng)的體積（cm3）</p><p>　　W—塑件體積（cm3）</p><p>　　代入數(shù)據(jù)得, </p><p>　　從塑件精度考慮，通常認(rèn)為，模具每增加一個型腔，產(chǎn)品精度會下降40％，多型腔模具的制造會使塑件的精度低。</p><p&

43、gt;　　從塑件產(chǎn)量考慮，對試制或小批量塑件宜取單型腔或少型腔，大批量時宜取多型腔。</p><p>　　出于對產(chǎn)品的產(chǎn)量和精度考慮，綜合確定型腔數(shù)目為2.</p><p>　　4.3 成型零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　4.3.1 分型面的確定</p><p>　　這套模具采用的是側(cè)面分型,有兩個分型面(側(cè)分型、定模與游動模的分型)。

44、</p><p>　　4.3.2 成型零部件的磨損 </p><p>　　其主要是熔體在型腔中的流動和脫模時塑件與型腔或者型心的摩擦，主要以后者為主。為了計算簡單，一般只需要考慮與塑件脫模方向平行的磨損量，對于垂直方向的一般不考慮，因此可以忽略掉。中小形塑件我們?nèi)ˇ腸=1/6Δ。</p><p>　　4.3.3 成型零部件的制造誤差 </p>

45、<p>　　成型零部件的制造主要包括成型零部件的加工誤差和安裝、配合誤差兩個方面，設(shè)計時一般將成型零部件的制造誤差控制在塑件相應(yīng)公差的1/3左右 ，δz=1/3Δ ,通常取IT6—IT9級精度。</p><p>　　4.3.4 塑件的基本尺寸計算</p><p>　　1）型腔徑向尺寸計算</p><p>　　在給定條件下制品平均收縮率，制件的名義尺寸及其

46、允許公差，則塑件平均徑向尺寸為：</p><p>　　型腔名義尺寸為，公差值為，則型腔的平均尺寸為?？紤]到收縮率和磨損量值，以型腔磨損量到最大磨損量的一半計，則有：</p><p>　　對于中小型塑件，令，，并將比其他各項小得多的略去，則有： （4-1） </p><p>　　標(biāo)注上制造偏差后，得：

47、</p><p>　　代入數(shù)據(jù)得 = </p><p>　　2）型芯徑向尺寸計算</p><p>　　經(jīng)過和上面型腔徑向尺寸計算的推導(dǎo),可得:</p><p><b>　　(4-2)</b></p><p>　　標(biāo)注上制造偏差后，得</p><p>　　代入數(shù)據(jù)得：

48、 = </p><p><b>　　3）型腔深度計算</b></p><p>　　在型腔深度計算過程中，規(guī)定制件高度名義尺寸為最大尺寸，公差以負(fù)偏差表示．型腔深度名義尺寸為最小尺寸，公差以正偏差表示．型腔的底面、型芯的端面都于分型面平行。在脫模過程中磨損很小，磨損量不予考慮，則有：</p><p><b>　　令并略去得<

49、;/b></p><p><b>　?。?-3）</b></p><p>　　標(biāo)注上制造偏差后，得</p><p><b>　　代入數(shù)據(jù)得 =</b></p><p><b>　　4）型芯高度計算</b></p><p>　　經(jīng)過和上面型腔高度尺寸

50、計算類似的推導(dǎo)，可得</p><p><b>　?。?-4）</b></p><p>　　標(biāo)注上制造偏差后，得</p><p>　　代入數(shù)據(jù)后得：= </p><p>　　4.3.5 成型零件強(qiáng)度計算</p><p>　　塑料注射模具的成型零件必須有足夠的強(qiáng)度和剛度，以便承受工作時的作用力，因此

51、，模具零件應(yīng)按各自工作時的受力情況進(jìn)行強(qiáng)度和剛度計算。</p><p>　　墊板的厚度的計算公式如下：</p><p><b>　?。?-5）</b></p><p><b>　?。?-6）</b></p><p>　　式中 —動模板受的總壓力（N）</p><p>　　—塑

52、料制品及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積（mm²） </p><p>　　—動模墊板寬度（mm）</p><p>　　— 支承塊距離（mm）</p><p>　　— 凹模壓力，一般取25～45Mpa</p><p>　　[]—抗彎許用應(yīng)力（Mpa）</p><p>　　—修正系數(shù)，取0.6～0.75

53、 </p><p>　　亦可以根據(jù)塑料制品及澆注系統(tǒng)投影面積查表，選取墊板厚度為40mm,考慮到墊板的尺寸較大，選擇兩個直徑60的支承柱。</p><p>　　動模墊板厚度參考尺寸</p><p>　　4.4 澆注系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　流道設(shè)計包括主流道、分流道、澆口的設(shè)計。</p><p>　　4

54、.4.1 主流道的設(shè)計</p><p>　　1. 主流道的作用 </p><p>　　主流道是連接注塑機(jī)料筒噴嘴和注塑模具主要路線，也是熔料進(jìn)入模具型腔時首先經(jīng)過的地方。主流道的大小關(guān)系到熔料進(jìn)入到型腔的速度和充模時間長短。若主澆道太大，流速會很快，但是主流道塑料體積會增大，回收到的冷料很多，冷卻時間長，里面的空氣增多，如果排氣系統(tǒng)不好，容易在塑料制品內(nèi)造成氣泡以及組織松散等缺陷，影響塑

55、料制品質(zhì)量，同時也造成進(jìn)料時形成旋渦和冷卻不足，主流道外脫模困難；若主流道太小，則塑料在流動過程中的冷卻面積相應(yīng)增加，熱量損失增大，流動性降低，注射壓力大，很難使塑料制品成型。</p><p>　　2.主流道設(shè)計基本要點(diǎn)</p><p>　　1）澆口套的內(nèi)孔呈圓錐形，錐度為2º～6º。若錐度過大會造成壓力減弱，流速減慢，塑料形成渦流，熔體前進(jìn)時易混進(jìn)空氣，產(chǎn)生氣孔；錐度

56、過小，會使阻力增大，熱量損耗大，表面粘度上升，造成注射困難。</p><p>　　2）澆口套進(jìn)口的直徑應(yīng)比注塑機(jī)噴嘴直徑大1～2mm。若 等于或小于注塑機(jī)噴嘴直徑，在注射成型時會造成死角，并積存塑料，注塑壓力下降，塑料冷凝后脫模困難。</p><p>　　3）澆口套內(nèi)孔出料口處（大端）應(yīng)設(shè)計成圓角，一般為0.5～3mm.</p><p>　　4)澆口套與注塑機(jī)噴嘴接

57、觸處球面的圓弧度必須吻合。其關(guān)系如下：</p><p>　　R=r+1～2 （4-7） </p><p>　　式中 R——澆口套球面半徑</p><p>　　r——注塑機(jī)球面半徑</p><p>　　5）澆口套長度應(yīng)盡量短，可以減少冷料回收量，減少壓力損失和熱量損失。</p>

58、<p>　　6）澆口套錐度內(nèi)壁表面粗糙度為～ mm，保證料流順利，易脫模。</p><p>　　7）澆口套不能制成拼塊結(jié)構(gòu)，以免塑料進(jìn)入接縫處，造成冷料脫模困難。</p><p>　　8）澆口套的長度應(yīng)與定模板厚度一致，它的端部不應(yīng)凸出在分型面上，否則會造成合模困難，不嚴(yán)密，產(chǎn)生溢料，甚至壓壞模具。</p><p>　　3.澆口套的結(jié)構(gòu)和尺寸如圖4-1。&

59、lt;/p><p>　　圖 4-1 澆口套</p><p>　　4.4.2分流道設(shè)計</p><p>　　1．分流道的作用 分流道是主流道的連接部分，它的作用是在壓力損失最小的條件下，將來自主流道的熔融塑料，以較快的速度送到澆口處充模。同時，在保證充滿型腔的前提下，要求分流道中殘留的熔融塑料最少，以減少冷料的回收。因此分流道的面積不能太大也不能太小。分流道截面太小

60、弊病較多，會降低單位時間可輸送的熔融塑料量，使充模時間增長，塑料制品出現(xiàn)缺料、燒焦、產(chǎn)生波紋及凹陷等；分流道截面過大，易在模具型口套錐度內(nèi)壁表面粗糙度為～ mm，保證料流順利，易脫模。</p><p>　　則會造成合模困難，不嚴(yán)密，產(chǎn)生溢料，甚至壓壞模具。</p><p>　　腔內(nèi)積存氣體，造成塑料制品上的缺陷，增強(qiáng)冷料回收量，延長了塑料制品的冷卻時間，因而延長了成型周期，降低了生產(chǎn)效率。

61、</p><p>　　對于粘度大和透明度要求高的塑料應(yīng)采用較大的分流道。</p><p>　　在設(shè)計分流道時，為減少分流道中的壓力損失，必須保證分流道的表面積與體積之比應(yīng)最小，也就是說在分流道長度一定的情況下，要求分流道的表面積或側(cè)面積與其截面積的比值為最小。</p><p><b>　　2．分流道的類型</b></p><

62、p>　　在本設(shè)計中采用的是梯形分流道，這種類型的澆道熱量損失較小，流動阻力小，且易于加工。

63、 </p><p>　　4.4.3 澆口設(shè)計</p><p>　　1）澆口的作用 澆口是分流道和型腔之間的連接部分，也是注塑

64、模具澆注系統(tǒng)的最后部分，通過澆口直接使熔融的塑料進(jìn)入型腔內(nèi)。澆口的作用是使從流道來的熔融塑料以較快的速度進(jìn)入并充滿型腔，型腔充滿塑料后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔內(nèi)還未冷卻的熱料回流。]</p><p>　　澆口設(shè)計與塑料制品形狀、塑料制品斷面尺寸、模具結(jié)構(gòu)、注射工藝參數(shù)及塑料性能等因素有關(guān)。澆口的截面要小，長度要短，這樣才能增大料流速度，快速冷卻封閉，便于使塑料制品分離，塑料制品澆口痕跡亦不明顯。</p

65、><p>　　塑料制品質(zhì)量的缺陷，如缺料、縮孔、拼縫線、質(zhì)脆、分解、白斑、翹曲等，往往都是由于澆口設(shè)計不合理而造成的。</p><p>　　2）澆口的類型 在注塑模具中常用的澆口形式有如下幾種：直接澆口、點(diǎn)澆口、潛伏式澆口、側(cè)澆口、重疊式澆口、扇形澆口、平縫式澆口、盤形澆口、圓環(huán)形澆口、輪輻式澆口與爪形澆口、護(hù)耳澆口。根據(jù)模具澆注系統(tǒng)在塑料制品上開設(shè)的位置、形狀不同，選擇不同形式的澆口，結(jié)

66、合本質(zhì)品的特征，選擇點(diǎn)澆口。</p><p>　　澆口開設(shè)的位置對制品的質(zhì)量影響很大，在確定澆口的位置時應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：</p><p>　?。?）澆口應(yīng)開設(shè)在塑件制品斷面較厚的部位，能使熔融的塑料從塑料制品厚斷面流向薄斷面，保證塑料充模完全。</p><p>　?。?）澆口位置的選擇，應(yīng)使塑料充模時間最短，減少壓力損失，有利于排除模具型腔中的氣體。</p&g

67、t;<p>　?。?）澆口不能使熔融塑料直接進(jìn)入型腔，否則會產(chǎn)生漩流，在塑料制品上留下螺旋形痕跡，特別是點(diǎn)澆口、側(cè)澆口等，更容易出現(xiàn)這種現(xiàn)象。</p><p>　?。?）澆口位置的選擇，應(yīng)防止在塑料制品表面上產(chǎn)生拼縫線，特別是圓環(huán)或筒形塑料制品，應(yīng)在澆口對面的熔料結(jié)合處加開冷料穴。</p><p>　?。?）裝有細(xì)長型芯的注塑模具所開設(shè)的澆口位置，應(yīng)當(dāng)離型芯較遠(yuǎn)，以防止熔融的

68、料流的沖擊而使型芯變形，錯位和折短。</p><p>　　（6）大型和扁平塑料制品成型時為了防止塑料制品翹曲、變形和缺料，可采用多點(diǎn)形澆口。</p><p>　?。?）澆口位置應(yīng)盡量開設(shè)在不影響塑料制品外觀的部位，如開設(shè)在塑料制品邊緣和底部等。</p><p>　?。?）澆口尺寸的大小，應(yīng)取決于塑料制品的尺寸、幾何形狀、結(jié)構(gòu)和塑料的性能。</p>&l

69、t;p>　?。?）設(shè)計多型腔注射模具時，結(jié)合流道平衡并考慮澆口的平衡，應(yīng)做到熔融塑料同時均勻充滿型腔。對于同一種塑料制品的多型腔注射模具來說，可按澆口與主流道的距離，逐漸加大澆口的截面，減少較遠(yuǎn)澆口的阻力。采取保持各澆口大小相等、改變其長度或保持澆口寬度和長度一定、改變其深度兩種方法，來使?jié)部谄胶狻τ诓煌芰现破返亩嘈颓蛔⑸淠＞邅碚f，常把最大塑料制品的型腔布置在最靠近主流道的部位。</p><p>　?。?/p>

70、10）為了在開模時從澆口套內(nèi)拉出主流道凝料使與注塑機(jī)噴嘴分離，一般在冷料穴的盡端設(shè)置拉料桿。</p><p>　　對于薄壁制件,由于點(diǎn)澆口附近的剪切速率過高,會造成分子的高度定向,增加局部應(yīng)力甚至開列.為改善這一情況,在不影響使用的情況下,可以將澆口對面壁厚增加并曾圓弧過度,同時圓弧還有儲存冷料的作用. </p><p>　　4.5 模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)</p><p>

71、;　　塑料模具的溫度直接影響塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。由于各種塑料的性能和成型工藝不同，模具溫度也要求不同。因此在設(shè)計注塑模具時必須考慮用加熱或冷卻裝置來調(diào)節(jié)模具的溫度。對于一般的熱塑性塑料注射成型時只需考慮冷卻裝置。本設(shè)計的主要冷卻系統(tǒng)是水循環(huán)，流過型芯鑲塊。</p><p>　　4.5.1 溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響</p><p>　　溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響主要有以下幾個方面:<

72、;/p><p><b>　　a．尺寸精度</b></p><p>　　利用溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)來保持模具溫度的恒定或采取較低的模溫，可減少塑件成型收縮率的波動，提高塑件精度。</p><p><b>　　b．形狀精度</b></p><p>　　模具型芯與型腔各部分溫差過大，會使塑件收縮不均勻而導(dǎo)致翹曲變形，影

73、響塑件的美觀和使用。特別對于壁厚不一致和形狀復(fù)雜的塑件，經(jīng)常會出現(xiàn)因收縮不均勻而變形的情況，必須采用合適的冷卻回路，使模具型腔各個部位的溫度基本上均勻。</p><p><b>　　c．表面粗糙度</b></p><p>　　模溫過低會使塑件輪廓不清晰，產(chǎn)生明顯的熔合紋，提高模溫可改善塑件的表面狀態(tài)，使塑件的表面粗糙度降低。</p><p>&

74、lt;b>　　d．塑件的力學(xué)性能</b></p><p>　　4.5.2 溫度調(diào)節(jié)對生產(chǎn)力的影響</p><p>　　溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)對生產(chǎn)力的影響主要由冷卻時間來體現(xiàn)。通常注射到型腔內(nèi)的塑料熔體的溫度為200℃左右，塑件從型腔中取出的溫度在60℃以下。熔體在成型時釋放的熱量中約有5%以輻射、對流的形式散發(fā)到大氣中，其余95%需冷卻水帶走，否則由于塑料熔體的反復(fù)注入將使模溫升

75、高。為了保持模溫的恒定，在每一循環(huán)中，必須由冷卻系統(tǒng)把塑料熔體的熱量帶走。因此模具的冷卻時間主要取決于冷卻系統(tǒng)的冷卻效果。一般的模具冷卻時間占整個注射循環(huán)周期的2/3，因此縮短成型周期中的冷卻時間是提高生產(chǎn)率的關(guān)鍵。</p><p>　　根據(jù)牛頓冷卻定律，冷卻系統(tǒng)從模具中帶走的熱量為</p><p>　　Q=k×A×Δθ×t/3600</p>&

76、lt;p>　　式中：Q—模具與冷卻系統(tǒng)所傳遞的熱量（J）。</p><p>　　k—冷卻管道孔壁與冷卻介質(zhì)間的傳熱系數(shù)J/(m2*h*℃)。</p><p>　　A—冷卻介質(zhì)傳熱面積（m2）。</p><p>　　—模溫與冷卻介質(zhì)之間的溫度差（5℃）。</p><p>　　t—冷卻時間（S）。</p><p>　

77、　由式中可知，當(dāng)所需傳遞的熱量不變時，可通過提高傳遞系數(shù)k，提高模具與冷卻介質(zhì)溫度差及增大冷卻介質(zhì)的傳熱面積A等三種方法來縮短冷卻時間，提高生產(chǎn)效率。</p><p>　　4.6 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是保證塑料注射模具的動模與定模的正確定位和導(dǎo)向的重要零件。通常采用導(dǎo)柱導(dǎo)向，其主要零件有導(dǎo)柱和導(dǎo)套。</p><p>　　導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計原則如下：

78、</p><p>　　1）導(dǎo)柱應(yīng)對稱分布在模具分型面的四周，其中心至模具外緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具強(qiáng)度和防止模板發(fā)生變形</p><p>　　2）導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸來定，并應(yīng)保證有足夠的抗彎強(qiáng)度。在本設(shè)計設(shè)計的模具中選取了ø35帶導(dǎo)油槽導(dǎo)柱 、ø30和ø20導(dǎo)柱。</p><p>　　3）導(dǎo)柱固定端的直徑和導(dǎo)套的外徑應(yīng)盡量相等

79、，有利于配合加工，并保證了同軸度的要求。</p><p>　　4）導(dǎo)柱和導(dǎo)套應(yīng)有足夠的耐磨性。</p><p>　　導(dǎo)柱在模板上的布置以及導(dǎo)柱的形狀如圖 4-2、4-3、4-4：:</p><p>　　圖 4-2 導(dǎo)柱在模板中的布置</p><p>　　圖 4-3 導(dǎo)柱1</p><p>　　圖 4-4 導(dǎo)柱2&

80、lt;/p><p>　　4.7 脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計 </p><p>　　把塑料制品從模具內(nèi)脫出來的機(jī)構(gòu)即位推出機(jī)構(gòu)或脫模機(jī)構(gòu)。推出機(jī)構(gòu)的形式和推出方式與制品的形狀、結(jié)構(gòu)和塑料的性能有關(guān)。</p><p>　　頂桿脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計的基本原則如下：</p><p>　　1）頂桿直徑不宜過細(xì)，應(yīng)有足夠的剛度和強(qiáng)度，應(yīng)能承

81、受一定的推力。一般頂桿的直徑為2.5～15mm。</p><p>　　2）頂桿應(yīng)設(shè)在塑料制品最厚及收縮率大的凸?；蜩偧浇灰x凸模和鑲件裝配固定孔過近，以免影響固定板的強(qiáng)度。</p><p>　　3）頂桿分布要合理，使推出塑料制品時受力均勻，以保證塑料制品不變形。</p><p>　　4）頂桿與頂桿孔間隙不能大于所用塑料的溢邊值。聚苯乙烯的溢邊值為0.05mm

82、。</p><p>　　本設(shè)計設(shè)計的模具中使用的是ø12.5頂桿?？紤]到制品的強(qiáng)度，在頂出端增大面積，這樣便于脫模。其具體形狀尺寸如圖4-5所示：</p><p><b>　　圖 4-5 頂桿</b></p><p>　　由于水杯杯的形狀特殊，需設(shè)置定距分型裝置，本設(shè)計設(shè)計的模具的定距分型裝置包括限位導(dǎo)柱和拉鉤裝置。</p&g

83、t;<p>　　使用頂桿脫模機(jī)構(gòu)時，在再次合模前，必須使頂桿恢復(fù)到原來的位置，模具中還需設(shè)置回程桿?；爻虠U如圖4-6所示：</p><p>　　圖 4-6 回程桿</p><p>　　4.8 側(cè)面分型機(jī)構(gòu)設(shè)計</p><p><b>　　4.8.1 概述</b></p><p>　　由于水杯帶有手柄,不能

84、直接從模具內(nèi)脫出.為解決這一問題,模具中需設(shè)置側(cè)面分型機(jī)構(gòu).顯而易見,模具中一旦出現(xiàn)側(cè)分型機(jī)構(gòu),無疑會使模具機(jī)構(gòu)復(fù)雜.這套模具的側(cè)分型機(jī)構(gòu)采用機(jī)械方式驅(qū)動,即利用注塑機(jī)的開模運(yùn)動，通過斜導(dǎo)柱使其轉(zhuǎn)為側(cè)面分型。</p><p>　　脫模距和脫模力的計算</p><p>　　1.脫模距 是將側(cè)滑塊從成形位置移動到不防礙塑件取出的位置，即滑塊移動的距離。</p><p>

85、;　　脫模距的計算公式如下：</p><p><b>　?。?-8）</b></p><p>　　式中 —脫模距（mm）</p><p>　　—斜導(dǎo)柱完成脫模距所需的形程（mm）</p><p>　　—斜導(dǎo)柱的傾斜角，一般取15º～20º（取15º）</p><p>

86、;　　根據(jù)制品的形狀、尺寸確定為15mm</p><p>　　2.脫模力 塑件在模腔內(nèi)冷卻時包緊型芯，產(chǎn)生包緊力。因此脫模力必須克服包緊力和摩檫力，這種力叫做脫模阻力。在開始側(cè)分型時所需的脫模力最大。</p><p>　　脫模力的計算公式如下：</p><p><b>　?。?-9）</b></p><p><b

87、>　　式中—脫模力（N）</b></p><p>　　—活動型芯被塑件包緊的斷面形狀的周長（mm）</p><p>　　—成型部分深度（mm） </p><p>　　—單位面積包緊力，一般取8～12Mp</p><p>　　—摩檫系數(shù)，取0.15～0.2</p><p><b>　　—脫模斜

88、度（º）</b></p><p><b>　　代入數(shù)據(jù)得 </b></p><p><b>　?。∟）</b></p><p>　　4.8.2 斜導(dǎo)柱側(cè)分型機(jī)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　斜導(dǎo)柱側(cè)向分型機(jī)構(gòu)是由于開模方向成一定角度的斜導(dǎo)柱和滑塊所組成。為了保證側(cè)分型動作平穩(wěn)可靠

89、，必須有滑塊定位及閉鎖裝置。</p><p><b>　　1 斜導(dǎo)柱設(shè)計</b></p><p>　　斜導(dǎo)柱直徑計算 （4-10）</p><p>　　式中 —斜導(dǎo)柱所受的彎曲力（N）</p><p>　　— 抽心孔中心到側(cè)滑塊上端的距離（mm）</p>&

90、lt;p><b>　　—抗彎強(qiáng)度（Mp）</b></p><p>　　— 斜導(dǎo)柱的斜角（º） </p><p>　　—斜導(dǎo)柱的直徑（mm）</p><p>　　代入數(shù)據(jù)得 （mm） 取 (mm)</p><p>　　斜導(dǎo)柱的總長度的計算 </p>

91、<p>　　～（mm） (4-11) </p><p>　　式中 —斜導(dǎo)柱總長度（mm）</p><p>　　— 斜導(dǎo)柱固定部分的直徑（mm）</p><p>　　— 脫模距（mm）]</p><p>　　— 斜導(dǎo)柱固定板厚度（mm）</p><p>　　—斜導(dǎo)柱傾斜角度（

92、6;）</p><p>　　代入數(shù)據(jù)得 ～（mm）</p><p>　　斜導(dǎo)柱的形狀如圖4-7所示：</p><p>　　圖 4-7 斜導(dǎo)柱</p><p><b>　　2.滑塊設(shè)計 </b></p><p>　　它是完成側(cè)分型的一個重要零件，用斜導(dǎo)柱帶動進(jìn)行側(cè)分型。</p>&

93、lt;p>　　滑塊的斜孔與斜導(dǎo)柱進(jìn)行配合，在配合的同時要作成單面0.5mm的間隙。這樣便于脫模。</p><p><b>　　3鎖緊塊設(shè)計 </b></p><p>　　它的作用是防止在注射成型是側(cè)滑塊因受力而產(chǎn)生移動。鎖緊塊的斜角應(yīng)比斜導(dǎo)柱的斜角大2º～3º,否則斜導(dǎo)柱無法帶動滑塊.</p><p><b>

94、;　　4導(dǎo)滑槽設(shè)計 </b></p><p>　　為使側(cè)滑塊平穩(wěn)而準(zhǔn)確的側(cè)分型,必須在滑塊座上開設(shè)導(dǎo)滑槽,滑塊于導(dǎo)滑槽必須很好的配合和導(dǎo)滑,在滑塊完成動作后,仍停留在導(dǎo)槽內(nèi)的長度不應(yīng)小于滑塊全長的2/3.選用矩形導(dǎo)滑槽.</p><p>　　4.9 排氣系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　當(dāng)塑件熔體充填型腔時，必須排出型腔以、澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑件受熱而產(chǎn)生

95、的氣體。如果氣體不能被順序的排出，塑件由于填充不足而出現(xiàn)氣泡，接縫或表面輪廓不清等缺陷；甚至因氣體受壓而產(chǎn)生高溫，使塑件焦化?？紤]該塑件尺寸，屬于中小型簡單型腔模具，故可以利用推出機(jī)構(gòu)與模板之間的配合間隙進(jìn)行排氣，間隙值為0.03mm。</p><p>　　4.10 注塑機(jī)參數(shù)的校核</p><p>　　注塑模需安裝在注塑機(jī)上才能進(jìn)行工作，兩者應(yīng)該相互匹配，所以注塑模設(shè)計之前要進(jìn)行注塑機(jī)基

96、本參數(shù)的校核。只有這樣，才能處理好注塑模與注塑機(jī)之間的關(guān)系，使設(shè)計出來的注塑模能在注塑機(jī)上安裝和使用。</p><p>　　4.10.1 開模行程的校核</p><p>　　模具開模取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機(jī)的最大開模行程。注塑機(jī)最大開模行程的大小直接影響模具所能成形的塑件高度，太小時塑件無法從動、定模之間取出。因此模具設(shè)計時必須進(jìn)行注塑機(jī)開模行程的校核，使其與模具的開模距離相適

97、應(yīng)。對于帶有不同形式的鎖模機(jī)構(gòu)的注塑機(jī)，其最大開模行程有的與模具厚度有關(guān)，有的則與模具厚度無關(guān)。</p><p>　　選擇液壓－機(jī)械式鎖模機(jī)構(gòu)的注塑機(jī)，其最大開模行程是由肘桿機(jī)構(gòu)或合模液壓缸的沖程所決定的，而與模具厚度無關(guān)，當(dāng)模具厚度變化時可由其調(diào)模裝置。用校核時只需使注塑機(jī)最大開模行程大于模具所需的開模距離即可。</p><p>　　模具為單分型面注塑模，其最大開模行程按下式校核：<

98、;/p><p><b>　　～</b></p><p>　　式中，S—注塑機(jī)最大開模行程（666mm）。</p><p>　　—塑件脫模距離（96.38mm）。</p><p>　　—包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度（195mm）。</p><p>　　代入上式可得:左邊=666≥右邊=96.38+19

99、5+10=301.38mm.</p><p>　　通過上式可知開模的行程在允許范圍內(nèi)，達(dá)到設(shè)計要求。頂出裝置的校核</p><p>　　各種型號注塑機(jī)開合模系統(tǒng)中采用的頂出裝置和最大頂出距離不盡相同，設(shè)計的模具必須與其相適應(yīng)。</p><p>　　采用注塑機(jī)G54-S200/400，為中心兩側(cè)雙頂桿液壓頂出。模具設(shè)計成推桿頂出，符合要求。</p>&l

100、t;p>　　4.10.2 注射量的校核</p><p>　　在設(shè)計模具時，為確保塑件質(zhì)量，應(yīng)保證注塑模內(nèi)所需注射量在注塑機(jī)實(shí)際的最大注射量的范圍內(nèi)。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，注塑機(jī)的最大注射量是其額定注射量的80％，換句話來說，一個注射周期內(nèi)所需注射的塑料熔體的總量必須在注塑機(jī)額定注射量的80％以內(nèi)。注塑機(jī)額定注射量有兩種表示方法，一是用容量（cm3），一是用質(zhì)量（g）表示。國產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)注塑機(jī)的注射量均以容量（cm3）表

101、示。設(shè)計采用國產(chǎn)注塑機(jī)，以容量校核。</p><p>　　在一個注射成形周期內(nèi)，需注射入模具內(nèi)的塑料熔體的容量，應(yīng)為制件和澆注系統(tǒng)兩部分容量之和，即</p><p>　　式中：V—一個成形周期內(nèi)所需注射的塑料容積（cm3）。</p><p><b>　　n—型腔數(shù)目。</b></p><p>　　—單個塑件的容量（cm3

102、）， （47cm3）。</p><p>　　—澆注系統(tǒng)凝料和飛邊所需的塑料容量（18cm3）。</p><p><b>　　故應(yīng)使</b></p><p>　　式中，—注塑機(jī)額定注射量（）。</p><p>　　左邊=96+18=114 400</p><p>　　根據(jù)以上公式計算，注塑機(jī)的注射量

103、在注塑機(jī)的最大范圍內(nèi)達(dá)到合格。</p><p>　　4.10.3 鎖模力的校核</p><p>　　注射成形時，高壓塑料熔體充滿型腔時，會產(chǎn)生使模具沿分型面分開的脹模力，此脹模力等于塑件和澆道系統(tǒng)在分型面上投影面積與型腔壓力之積。為防止模具分型面被脹模力頂開，必須對模具施加足夠的鎖模力，否則在分型面處將產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。因此模具設(shè)計時應(yīng)使注塑機(jī)的額定鎖模力大于脹模力。則：</p>

104、<p>　　式中，F(xiàn)—注塑機(jī)額定鎖模力（2540KN）。</p><p>　　、—分別為制品和澆注系統(tǒng)在分型面上的垂直投影面積（8000mm2）。</p><p>　　—塑料熔體在型腔內(nèi)的平均壓力(查模具設(shè)計手冊)（20~40MPa）。</p><p>　　左邊=2540右邊==160KN</p><p>　　通過上面公式計算得出

105、-鎖模力符合要求。</p><p>　　4.10.4 注射壓力的校核</p><p>　　只考慮注塑機(jī)的最大注射量，最大成型面積和鎖模力來確定注塑機(jī)還不夠的，有些塑件由于形狀及塑料品種因素，需要很高的注射壓力才能順利成型，為此選用注塑機(jī)注塑壓力</p><p>　　必須大于成型所需注射壓力。即：</p><p><b>　　(4-1

106、2)</b></p><p>　　式中 —選用的注射機(jī)的最大注射壓力（MPa）</p><p>　　—成型時需要的注射壓力（MPa）</p><p>　　成型需要的注射壓力一般很難確定，因它與塑料品種、塑件形狀尺寸、注射成型條件、注塑機(jī)的種類、噴嘴及模具澆注系統(tǒng)都有關(guān)。一般注塑壓力常在50到70 MPa范圍內(nèi)選取。得：=109MPa>，符合要求。&

107、lt;/p><p><b>　　5 模具外形</b></p><p><b>　　6 總結(jié)</b></p><p>　　經(jīng)過兩個多月來對水杯注塑模具的設(shè)計，使我對注塑模具的設(shè)計流程和方法有了一個較為全面的了解，掌握了注塑模具的基礎(chǔ)知識等等。同時在這個反復(fù)設(shè)計計算，工藝分析，查閱文獻(xiàn)和資料的過程中，不僅是對大學(xué)四年所學(xué)的知識

108、進(jìn)行系統(tǒng)的整合和恰當(dāng)?shù)倪\(yùn)用，而且潛移默化中又得到了一種科學(xué)的設(shè)計思路和解決問題的方式方法。</p><p>　　在設(shè)計過程當(dāng)中遇到了很多問題，比如如何選擇分型面、成型設(shè)備、模架的結(jié)構(gòu)，以及成型零件的設(shè)計和工作尺寸的計算等等，費(fèi)了很多周折，也走了不少的彎路。而在裝配圖的繪制過程中，又遇到了前面設(shè)計上的很多結(jié)構(gòu)錯誤，對細(xì)節(jié)方面的，反復(fù)修改較多。經(jīng)過老師的指導(dǎo)和長時間的思考及翻閱許多的相關(guān)資料，才完整的完成了本套模具的

109、設(shè)計過程。但由于經(jīng)驗(yàn)和水平所限，設(shè)計中依然存在很多的問題，在實(shí)際中仍需大量的修正和調(diào)試，才可正常運(yùn)作，畢竟是在學(xué)校做的設(shè)計，難免會遇到各種各樣的生產(chǎn)上的實(shí)際問題。</p><p>　　在設(shè)計過程充分利用了各種可以利用的方式，在設(shè)計的后一階段充分利用CAD軟件制圖和Word對設(shè)計說明書的排版編輯和打印等。新的工具的利用，大大的提高了工作效率，同時又讓我對這些應(yīng)用軟件有了更深層次的提高。</p><

110、;p>　　總之，對模具的設(shè)計原則是在模具符合使要求的前提下盡量降低成本，同時在實(shí)際中不斷的積累經(jīng)驗(yàn)，設(shè)計出價廉物美的模具 。</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1] 黃立宇. 模具材料選擇與制造技術(shù)[M].北京：冶金工業(yè)出版社，2009.4</p><p>　　[2] 李海梅，申長雨. 注塑成型及模具設(shè)計

111、[M].北京：化工工業(yè)出版社，2002.5</p><p>　　[3] 黃毅宏，李明輝．《模具制造工藝》．北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2003.3</p><p>　　[4] 涂序斌. 《模具制造技術(shù)》.北京：北京理工大學(xué)出版社，2007.8</p><p>　　[5] 趙昌盛.《模具材料及熱處理手冊》.北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2008.4</p><p

112、>　　[6] 范有發(fā).《沖壓與塑料成型設(shè)備》.北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2001.7</p><p>　　[7] 李德群，唐之玉.《中國模具工程大典》.北京：電子工業(yè)出版社，2007.3</p><p>　　[8] 翁其金.《塑料模塑成型技術(shù)》.北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2000.11</p><p>　　[9] 俞芙芳.《塑料成型工藝與模具設(shè)計》，北京：清華大學(xué)出版

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