手機塑料模具畢業(yè)論文

1、<p><b>　　畢業(yè)論文（設(shè)計）</b></p><p>　　題 目： 手機面殼設(shè)計 </p><p>　　姓 名： </p><p>　　學(xué) 號： </p><

2、;p>　　專 業(yè)： 模具設(shè)計與制造 </p><p>　　指導(dǎo)教師： </p><p><b>　　二0一五年 六月</b></p><p><b>　　手機面殼設(shè)計</b></p><p>　　【摘要】通過對手機

3、面殼工藝的正確分析，與產(chǎn)品尺寸和結(jié)構(gòu)要求，設(shè)計了一套一模一腔的塑料模具。詳細地敘述了模具成型零件包括前模板、前模仁、后模板、后模仁、后模鑲件、水路、斜導(dǎo)柱、滑塊頂出等的設(shè)計與加工工藝過程，重要零件的工藝參數(shù)的選擇與計算，推出機構(gòu)與澆注系統(tǒng)以及其它結(jié)構(gòu)的設(shè)計過程，并對試模與產(chǎn)品缺陷作了介紹。</p><p>　　【關(guān)鍵詞】手機面殼、塑料模、加工工藝</p><p><b>　　目

4、錄</b></p><p>　　第一章 緒論······························

5、;····································

6、83;····································&

7、#183;···············6</p><p>　　1．模具加工在加工工業(yè)中地位 </p><p><b>　　2．模具的發(fā)展趨勢</b&g

8、t;</p><p>　　第二章 擬定模具結(jié)構(gòu)形式······························

9、83;····································&

10、#183;·····························8</p><p><b>　　1．塑件工藝分析

11、</b></p><p>　　2．注射機型號的確定</p><p>　　3．最大注射壓力的校核</p><p>　　第三章 模架的簡單介紹與選用·················

12、3;····································&#

13、183;···································12<

14、/p><p>　　第四章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計·······························&#

15、183;····································

16、··························14</p><p>　　第五章 模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計····&#

17、183;····································

18、····································

19、3;················15</p><p>　　第六章 排氣糟的設(shè)計··············

20、83;····································&

21、#183;····································

22、;··················16</p><p>　　第七章 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計···········

23、3;····································&#

24、183;·································17</p><

25、p><b>　　第一節(jié) 主流道設(shè)計</b></p><p><b>　　1．主流道尺寸</b></p><p>　　2．主流道襯套的形式</p><p>　　3．主流道襯套的固定</p><p><b>　　第二節(jié) 分流道設(shè)計</b></p><p&g

26、t;　　1．主分流道的形狀及尺寸</p><p><b>　　2．主分流道長度</b></p><p><b>　　3．副分流道的設(shè)計</b></p><p>　　4．分流道的表面粗糙度</p><p>　　5．分流道的布置形式</p><p><b>　　第三節(jié)

27、澆口的設(shè)計</b></p><p><b>　　1．澆口的選用</b></p><p><b>　　2．澆口位置的選擇</b></p><p>　　第四節(jié) 澆注系統(tǒng)的平衡</p><p>　　第五節(jié) 冷料穴的設(shè)計</p><p>　　第八章 成型零件的設(shè)計

28、3;····································&#

29、183;····································

30、····························21</p><p><b>　　1．前模仁的設(shè)計</b>

31、</p><p><b>　　2．行位的設(shè)計</b></p><p><b>　　3．后模仁的設(shè)計</b></p><p>　　第九章 斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設(shè)計·············&

32、#183;····································

33、;····················25</p><p><b>　　1．導(dǎo)柱的設(shè)計</b></p><p><b>　　2．導(dǎo)滑槽的設(shè)計</b&g

34、t;</p><p><b>　　3．楔緊塊的設(shè)計</b></p><p>　　4．滑塊定位裝置設(shè)計</p><p>　　第十章 脫模頂出機構(gòu)的設(shè)計················

35、83;····································&

36、#183;····································

37、;····29</p><p>　　第十一章 模 具 的 裝 配··························

38、····································

39、3;···································30</p

40、><p>　　第十二章 模具的試模與修模·······························

41、3;····································&#

42、183;·························32</p><p>　　第一節(jié) 粘著模腔··</p><p>

43、<b>　　第二節(jié) 粘著模芯</b></p><p><b>　　第三節(jié) 粘著主流道</b></p><p><b>　　第四節(jié) 成型缺陷</b></p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　大學(xué)三年的學(xué)習(xí)即將結(jié)束，畢業(yè)設(shè)計是其中最后一

44、個環(huán)節(jié)，是對以前所學(xué)的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。隨著我國經(jīng)濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產(chǎn)技術(shù)得到愈來愈廣泛的應(yīng)用。在完成大學(xué)三年的課程學(xué)習(xí)和生產(chǎn)實習(xí)，我熟練地掌握了機械制圖、機械設(shè)計、機械原理等基礎(chǔ)課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學(xué)習(xí)的目的。對于模具設(shè)計這個實踐性非常強的設(shè)計課題，我們進行了大量的實習(xí)。經(jīng)過在新永模具廠、東泰模具有限公司等幾家單位的生產(chǎn)實習(xí)。畢業(yè)實習(xí)，我對于模具特別是塑

45、料模具的設(shè)計與制造步驟有了一個全新的認識，豐富了各種模具的結(jié)構(gòu)和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是實現(xiàn)了零的突破。明確了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。并在圖書館借閱了許多相關(guān)手冊和書籍，設(shè)計中，將充分利用和查閱各種資料，并與同學(xué)進行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設(shè)計。</p><p>　　本次畢業(yè)設(shè)計課題手機面殼的注射模具，此模具屬于機殼模具，尺寸精度要求很高，模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，應(yīng)用廣泛，在我們?nèi)粘?/p>

46、生活中經(jīng)?？梢?，主要是對電子產(chǎn)品起保護作用。對模具工作人員是一個很好的考驗。它能加強對塑料模具成型原理的理解，以及綜合的對模具結(jié)構(gòu)的了解和掌握結(jié)構(gòu)要點，同時鍛煉對塑料成型模具的設(shè)計和制造能力。在設(shè)計該模具的同時總結(jié)了以往模具設(shè)計的一般方法、步驟，模具設(shè)計中常用的公式、數(shù)據(jù)、模具結(jié)構(gòu)及零部件。把以前學(xué)過的基礎(chǔ)課程融匯到綜合應(yīng)用本次設(shè)計當中來，所謂學(xué)以致用。在設(shè)計中除使用傳統(tǒng)方法外，同時引用了CAD、Pro/E、UG等技術(shù)，使用Office

47、軟件，力求達到減小勞動強度，提高工作效率的目的。</p><p><b>　　緒 論</b></p><p>　　[一]【模具加工在加工工業(yè)中的地位】</p><p>　　模具是利用其特定形狀去成型具有一定的形狀和尺寸制品的工具。在各種材料加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具。例如金屬鑄造成型使用的砂型或壓鑄模具、金屬壓力加工使用的鍛壓模具、冷壓模

48、具等各種模具。</p><p>　　對模具的全面要求是：能生產(chǎn)出在尺寸精度、外觀、物理性能等各方面都滿足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自動化操作簡便；從模具制造的角度，要求結(jié)構(gòu)合理、制造容易、成本低廉。</p><p>　　模具影響著制品的質(zhì)量。首先，模具型腔的形狀、尺寸、表面光潔度、分型面、進澆口和排氣槽位置以及脫模方式等對制件的尺寸精度和形狀精度以及制件的物理性能

49、、機械性能、電性能、內(nèi)應(yīng)力大小、各向同性性、外觀質(zhì)量、表面光潔度、氣泡、凹痕、燒焦、銀紋等都有十分重要的影響。其次，在加工過程中，模具結(jié)構(gòu)對操作難以程度影響很大。在大批量生產(chǎn)塑料制品時，應(yīng)盡量減少開模、合模的過程和取制件過程中的手工勞動，為此，常采用自動開合模自動頂出機構(gòu)，在全自動生產(chǎn)時還要保證制品能自動從模具中脫落。另外模具對制品的成本也有影響。當批量不大時，模具的費用在制件上的成本所占的比例將會很大，這時應(yīng)盡可能的采用結(jié)構(gòu)合理而簡單

50、的模具，以降低成本。</p><p>　　現(xiàn)代生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設(shè)備、先進的模具是必不可少是三項重要因素，尤其是模具對實現(xiàn)材料加工工藝要求、塑料制件的使用要求和造型設(shè)計起著重要的作用。高效的全自動設(shè)備也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具才有可能發(fā)揮其作用，產(chǎn)品的生產(chǎn)和更新都是以模具的制造和更新為前提的。由于制件品種和產(chǎn)量需求很大，對模具也提出了越來越高的要求。因此促進模具的不斷向前發(fā)展</p>

51、<p>　　[二] 【模具的發(fā)展趨勢】</p><p>　　近年來，模具增長十分迅速，高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的模具在整個模具產(chǎn)量中所占的比重越來越大。從模具設(shè)計和制造角度來看，模具的發(fā)展趨勢可分為以下幾個方面：</p><p>　　1.各種模具新材料的研制和使用</p><p>　　在模具設(shè)計中，一些新形的材料大大的廷長模具的使用壽命、塑

52、件的成型質(zhì)量和模具的加工成本等。對工藝原理的研究越來越深入，模具設(shè)計已經(jīng)有經(jīng)驗設(shè)計階段逐漸向理論技術(shù)設(shè)計各方面發(fā)展，使得產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量都得到很大的提高。</p><p>　　(1)高效率、自動化</p><p>　　大量采用各種高效率、自動化的模具結(jié)構(gòu)。高速自動化的成型機械配合以先進的模具，對提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，降低成本起了很大的作用。</p><p>　　

53、(2)大型、超小型及高精度</p><p>　　由于產(chǎn)品應(yīng)用的擴大，于是出現(xiàn)了各種大型、精密和高壽命的成型模具，為了滿足這些要求，研制了各種高強度、高硬度、高耐磨性能且易加工、熱處理變形小、導(dǎo)熱性優(yōu)異的制模材料。</p><p>　　(3)CAD/CAE/CAM技術(shù)的快速發(fā)展和推廣應(yīng)用</p><p>　　在模具制造工藝上，為縮短模具的制造周期，減少鉗工的工作量，在

54、模具加工工藝上作了很大的改進，特別是異形型腔的加工，采用了各種先進的機床，這不僅大大提高了機械加工的比重，而且提高了加工精度。</p><p><b>　　(4)標準化</b></p><p>　　開展標準化工作，不僅大大提高了生產(chǎn)模具的效率，而且改善了質(zhì)量。在一些發(fā)達國家都有互換的作用，這樣大大的的減少模具成本。</p><p>　　通過對

55、模具專業(yè)的學(xué)習(xí)，掌握了常用材料在各種成型過程中對模具的工藝要求，各種模具的結(jié)構(gòu)特點及設(shè)計計算的方法，以達到能夠獨立設(shè)計一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般機械加工的知識，金屬材料的選擇和熱處理，了解模具結(jié)構(gòu)的特點，根據(jù)不同情況選用模具加工新工藝。</p><p>　　畢業(yè)設(shè)計能夠?qū)σ陨细鞣矫娴囊蠹右造`活運用，綜合檢驗大學(xué)期間所學(xué)的知識。</p><p>　　第二章. 擬定模具結(jié)構(gòu)形式

56、</p><p>　　[一] 塑件的工藝分析</p><p>　　1.【塑件成型工藝分析】如圖1.1所示：</p><p>　　(箭頭所示處需出斜頂)</p><p><b>　　圖1.1手機面殼</b></p><p>　　根據(jù)手機面殼要求要設(shè)計三個斜頂和四個行位才能順利脫模（可參照產(chǎn)品圖），從

57、而在模具形狀上給模具的加工帶了很大的難度。手機面殼的注塑材料根據(jù)產(chǎn)品要求以及各種塑料的性能我們首先選用ABS+PC。所以我們必須很好多處理面殼壁厚的均勻，譬如在注塑成型過程中因為壁厚的不均勻造成了收縮率的不一致，這樣就只能通過有效的控制模具溫度來調(diào)節(jié)收縮率。由于手機面殼的主體作用是起固定作用，它的內(nèi)部結(jié)構(gòu)就相應(yīng)的給注塑帶來了一定的難度。主要是它螺釘孔的壁厚相對壁厚有一定的差距，勢必會在注塑的時候到來很大的牛頓減力，造成塑件填充不滿的缺陷

58、，根據(jù)產(chǎn)品的外觀要求跟產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和后處理時間，此處優(yōu)先選用細水口，綜合考慮加工等其他方面，優(yōu)先選用點進膠。</p><p>　　2.【手機面殼原料（ABS+PC）的成型特性與工藝參數(shù)】</p><p>　　PC/ABS是一種通過混煉后合成的改性工程塑料。其中，PC就是聚碳酸脂，ABS就是丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙 烯（S）的共聚物。PC/ABS具有PC和ABS兩者的綜合特性。(丙烯腈-

59、丁二烯-苯乙烯共聚物ABS樹脂微黃色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐熱，耐化學(xué)腐蝕，丁二烯使聚合物具有優(yōu)越的柔性，韌性；苯乙烯賦予聚合物良好的剛性和加工流動性。因此ABS樹脂具有突出的力學(xué)性能和良好的綜合性能。同時具有吸濕性強，但原料要干燥，它的塑件尺寸穩(wěn)定性好，塑件盡可能偏大的脫模斜度。</p><p>　　2.1 ABS+PC塑料主要的性能指標：</p>&

60、lt;p>　　密度 (Kg.dm-3) 1.13——1.14</p><p>　　收縮率 % 0.3~0.8</p><p>　　熔 點 ℃ 130~160</p><p>　　熱變形溫度 45N/cm 65~98</p><p>　　彎曲強度 Mp

61、a 80</p><p>　　拉伸強度 MPa 35~49</p><p>　　拉伸彈性模量 GPa 1.8</p><p>　　彎曲彈性模量 Gpa 1.4</p><p>　　壓縮強度 Mpa 18~39</p><p>　　缺口沖擊強度 kJ/㎡ 11

62、~20</p><p>　　硬 度 HR R62~86</p><p>　　體積電阻系數(shù) Ωcm 1013</p><p>　　擊穿電壓 Kv.mm-1 15</p><p>　　介電常數(shù) 60Hz3.7</p><p>　　2.1.ABS+PC的注射成型工

63、藝參數(shù): </p><p><b>　　注塑機類型：螺桿式</b></p><p>　　噴嘴形式： 通用式 </p><p>　　料筒一區(qū) 150——170</p><p>　　料筒二區(qū) 180——190</p><p>　　料筒三區(qū) 200——210</p>

64、<p>　　噴嘴溫度 180——190</p><p>　　模具溫度 50——70</p><p>　　注塑壓 60——100</p><p>　　保壓 40——60</p><p>　　注塑時間 2——5</p><p>　　保壓時間 5——10</p>

65、<p>　　冷卻時間 5——15</p><p>　　周期 15——30</p><p>　　后處理 紅外線烘箱 </p><p><b>　　溫度（70） </b></p><p>　　時間（0.3——1）</p><p>　　[一]. 注射機型號的確定<

66、;/p><p>　　一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號的注射機。中等型號的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我們不必過多的考慮注射機型號。具體到這套模具，廠方提供的注射機型號和規(guī)格以及各參數(shù)如下：</p><p><b>　　注射量：95g</b></p><p><b>　　鎖模力：120T</b></p&g

67、t;<p>　　模板大小：400×550</p><p><b>　　開模距離：</b></p><p>　　推出形式： 推出位置： 推出行程：</p><p>　　1.【最大注射壓力的校核】</p><p>　　BOT的原料為ABS+PC，所需注射為60-100MPa，而所選注射機壓力為200

68、MPa，所以注射壓力符合要求。</p><p>　　1.1.最大注塑量的校核</p><p>　　注塑機的最大注塑量應(yīng)大于制品的質(zhì)量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好是注塑機的最大注塑量的80%。所以選用的注塑機最大注塑量應(yīng)滿足：</p><p>　　0.8 V機 ≥ V塑＋V澆</p><p>　　式中

69、 V機 ————注塑機的最大注塑量，40cm3 </p><p>　　V塑————塑件的體積，該產(chǎn)品V塑＝18cm3</p><p>　　V澆————澆注系統(tǒng)體積，該產(chǎn)品V澆＝2cm3</p><p>　　故 V機≥（18+4）cm3</p><p><b>　　1.2.鎖模力校核</b></p>

70、<p><b>　　F鎖﹥pA</b></p><p>　　式中 p————熔融型料在型腔內(nèi)的壓力，該產(chǎn)品 </p><p>　　A————塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和，經(jīng)計算A=4641 mm3</p><p>　　F鎖————注塑機的額定鎖模力。</p><p>　

71、　故 F鎖＞pA=200Mpa×4641 mm3</p><p>　　選定的注塑機的壓力為2500KN，滿足要求。</p><p>　　1.3. 模具與注塑機安裝部分相關(guān)尺寸校核</p><p>　　A 模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相合適</p><p>　　模具長×模具寬<拉桿面積<

72、/p><p><b>　　B模具閉合高度校核</b></p><p>　　Hmin————注塑機允許最小模厚=130mm</p><p>　　Hmax————注塑機允許最大模厚=220mm</p><p>　　H——————模具閉合高度=180mm</p><p>　　故滿足Hmax＞H＞Hmin。&

73、lt;/p><p>　　1.3.1.開模行程校核</p><p>　　注塑機的最大行程與模具厚度有關(guān)（如全液壓合模機構(gòu)的注塑機），故注塑機的開模行程應(yīng)滿足下式：</p><p>　　S機————注塑機最大開模行程，230mm;</p><p>　　H1———頂出距離，16mm；</p><p>　　H2————包括澆注系統(tǒng)

74、在內(nèi)的塑件高度，52mm;</p><p>　　S機－(H模－Hmin)＞H1＋H2＋(5～10)</p><p>　　因為本模具的澆注系統(tǒng)和塑件的特殊關(guān)系，澆注系統(tǒng)和塑件的高度就已經(jīng)包括了頂出距離。</p><p><b>　　故：</b></p><p>　　230－(180－130)＞62＋(5～10)</p

75、><p><b>　　滿足條件 </b></p><p>　　0.7%,所以平均收縮率取S=0.5%</p><p>　　第三章 模架的簡單介紹與選用模架</p><p>　　[一]標準模架的種類及用途</p><p>　　模架是指由模板、導(dǎo)柱、導(dǎo)套和復(fù)位桿等零件組成,但未加工型腔的一個組合體。標

76、準模架則是由結(jié)構(gòu)、形式和尺寸都已經(jīng)標準化并具有一定互換性的零件成套組合而成的一類模架。國家技術(shù)監(jiān)督局發(fā)布實施了《塑料注射模中小型模架》(GB/ T12556. 1 - 1990) 模架國家標準。國標中模架的形式由其品種、系列、規(guī)格以及導(dǎo)柱導(dǎo)套的安裝形式等項內(nèi)容決定。模架的品種是指模架的基本構(gòu)成形式,每一模架型號代表一個品種。模架型號以模具所采用的澆口形式、制件脫模方法和動定模板組成數(shù)目,分為基本型4 種(見圖1) 和派生型9 種(見圖2

77、) 兩類共13 種。按動、定模板的寬度與長度不同,共有61 個系列。而同品種、同系列的模架按模板厚度不同又有64 種規(guī)</p><p>　　圖1 　基本型模架結(jié)構(gòu)(A1～A4)</p><p>　　基本型適用于直接澆口和潛伏式澆口,而派生型主要用于點澆口和多分型面的情況。中小型模架的組成及用途如下[3 ] 。</p><p>　　(1) 基本型A1 　定模為兩塊模板

78、,動模為一塊模板,采用推桿推出機構(gòu)。適合于單分型面注膜;</p><p>　　(2) 基本型A2 　定模和動模均為兩塊模板,采用推桿推出機構(gòu)。適用于直流道、斜導(dǎo)柱抽芯的注射膜;</p><p>　　(3) 基本型A3 　定模為兩塊模板,動模為一塊模板,采用推板推出機構(gòu)。適合于脫模力大的塑件、薄殼型塑件及塑件表面不允許有頂出痕跡塑件的注射模;</p><p>　　(4

79、) 基本型A4 　定模和動模均為兩塊模板,采用推板推出機構(gòu)。適合范圍類似A1 ;</p><p>　　(5) 派生型P1～P4 　由A1～A4 對應(yīng)派生而成,不同在于取掉了定模板上的固定螺釘,使定模部分增加了一個分型面而成為三板式模具,多用于需要點澆口場合。其它特點及用途同A1～A4 ;</p><p>　　(6) 派生型P5 　定模和動模均為一塊模板。主要適用于直澆道且整體簡單型腔的注射

80、模;</p><p>　　(7) 派生型P6～P9 　P6 對應(yīng)P7 ,P8 對應(yīng)P9 ,只是去掉了定模座板上的固定螺釘。它們均適用于復(fù)雜的注射模(如定距分型自動脫澆口的注射模) 。</p><p>　　2 　標準模架的選用方法標準模架的選用有兩種方式:一種是標準型用法,即完全采用標準規(guī)定的結(jié)構(gòu)形式,在組成零件規(guī)定的尺寸范圍內(nèi)予以選用;二是變更型用法,即可以通過對標準零件適當進行二次加工來

81、改變標準規(guī)定的結(jié)構(gòu)形式;也可以對部分標準零件不予采用的作法,從而使標準模架的應(yīng)用范圍擴大[4 ] 。</p><p>　　[二]標準模架的選用的方法和步驟為:</p><p>　　(1) 模架型號的選擇:按照制件型腔、型芯的結(jié)構(gòu)形式、脫模動作、澆注形式確定模架結(jié)構(gòu)型號;</p><p>　　(2) 模架系列的選擇:根據(jù)制件最大外形尺寸、制件橫向(側(cè)分型、側(cè)抽芯等)

82、模具零件的結(jié)構(gòu)動作范圍、附加動作件的布局、冷卻系統(tǒng)等,選擇組成模架的模板板面尺寸(尺寸應(yīng)符合所選注射機對模具的安裝要求) ,以確定模架的系列;</p><p>　　(3) 模架規(guī)格的選擇:分析模板受力部位,進行強(剛) 度的計算,在規(guī)定的模板厚度范圍內(nèi)確定各模板厚度和導(dǎo)柱長度,以確定模架的規(guī)格;</p><p>　　(4) 模架選擇的其他注意事項: ①模架板面尺寸確定后,導(dǎo)柱、導(dǎo)套、推桿、

83、緊固螺釘孔的孔徑尺寸,組配的推板,墊塊尺寸均可從標準中找出; ②考慮制件推出距離和調(diào)節(jié)模具厚度,確定墊塊厚度和推桿長度; ③核實模架的總厚度是否符合所選注射機要求,不符合時則對某些模塊或墊塊進行適當增減,使其滿足要求;</p><p>　　(5) 模架結(jié)構(gòu)型號和尺寸確定后即可向標準模架制造商訂貨。</p><p>　　對于本產(chǎn)品的要求根據(jù)上選用方法次套模架應(yīng)為P3（如下圖）</p&g

84、t;<p>　　第四章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、耐應(yīng)力開裂性和表面質(zhì)量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質(zhì)量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充

85、模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質(zhì)量，而模具溫度的高低取決于塑料結(jié)晶性，塑件尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設(shè)計，冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。</p><p>　　(1) 低的模具溫度可降低塑件的收縮率。&l

86、t;/p><p>　　(2) 模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。</p><p>　　(3) 對結(jié)晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺具溫度和充模，減少補料時間是有利的。</p><p>　　(4) 提高模具溫度可以改善塑件的表面質(zhì)量。</p><p>　　在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率，根據(jù)

87、塑料的要求，注射到模具內(nèi)的塑料溫度為2000C左右，而從模具中取出塑件的溫度約為600C，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度</p><p>　　因鬧鐘后蓋使用的塑料是ABS，要求模溫高，若模具溫度過低則會影響塑料的流動性，增加剪切阻力，使塑件的內(nèi)應(yīng)力較大，甚至還出現(xiàn)冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。因此在注射開始時，為防止填充不足，充入溫水

88、或者模具加熱。</p><p>　　總之，要做到優(yōu)質(zhì)、高效率生產(chǎn)，模具必須進行溫度調(diào)節(jié)。</p><p>　　對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求：</p><p>　　(1)確定加熱或是冷卻；</p><p>　　(2)模溫均一，塑件各部分同時冷卻；</p><p>　　(3)采用低的模溫，快速且大量通冷卻水；</p>

89、<p>　　溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應(yīng)盡量結(jié)構(gòu)簡單，加工容易，成本低謙。</p><p>　　第五章 模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　根據(jù)模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計原則：冷卻水孔數(shù)量盡量多，尺寸盡量大的原則可知，具冷卻系統(tǒng)的過程中，還應(yīng)同時遵循：</p><p><b>　　澆口處加強冷卻；</b></p><p>　　冷

90、卻水孔到型腔表面的距離相等；</p><p>　　冷卻水孔數(shù)量應(yīng)盡可能的多，孔徑應(yīng)盡可能的大；</p><p>　　冷卻水孔道不應(yīng)穿過鑲快或其接縫部位，以防漏水。</p><p>　　進水口水管接頭的位置應(yīng)盡可能設(shè)在模具的同一側(cè)，通常應(yīng)設(shè)在注</p><p><b>　　塑機的背面。</b></p><

91、;p>　　本套模具的水路（如下圖）</p><p>　　第六章 排氣糟的設(shè)計</p><p>　　塑料熔體在填充模具的型腔過程中同時要排出型強及流道原有的空氣，除此以外，塑料熔體會產(chǎn)生微量的分解氣體。這些氣體必須及時排出。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿。</p><p>　　因該模

92、具為中小型模具，且分型面適宜，可利用分型面排氣，所以無需設(shè)計排氣槽。</p><p>　　[一]模具結(jié)構(gòu)形式的確定</p><p>　　由于塑件外觀質(zhì)量要求高，尺寸精度要求高，且裝配精度要求高，因此我們設(shè)計的模具采用單型腔單分型面。根據(jù)本塑件手機面殼的結(jié)構(gòu)，模具將會采用一個分模面，一個分型面。</p><p>　　[二]分型面位置的確定</p><

93、;p>　　如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項原則：</p><p>　　1) 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。</p><p>　　2)

94、 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。</p><p>　　3) 保證塑件的精度要求。</p><p>　　4) 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。</p><p>　　5) 便于模具加工制造。</p><p>　　6) 對成型面積的影響。</p><p>　　7) 對排氣效果的影響。</p><

95、p>　　8) 對側(cè)向抽芯的影響。</p><p>　　第七章. 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計</p><p><b>　　[一]主流道設(shè)計</b></p><p><b>　　1. 主流道尺寸</b></p><p>　　主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段</p>

96、<p>　　帶有錐度的流動通道。主流道小端尺寸為3.5～4mm。</p><p>　　2. 主流道襯套的形式</p><p>　　主流道小端入口處與注射機噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對材料要</p><p>　　求較嚴，因而模具主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套形式</p><p>　?。ㄋ追Q澆口套，這邊稱唧咀），以便有效的選

97、用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工</p><p>　　和熱處理。唧咀都是標準件，只需去買就行了。常用唧咀分為有托唧</p><p>　　咀和無托唧咀兩種下圖為前者，有托唧咀用于配裝定位圈。唧咀的規(guī)</p><p>　　格有Φ12，Φ16，Φ20 Φ30等幾種。由于注射機的噴嘴半徑為20，所以唧</p><p>　　咀的為R21。（如下圖）</p&

98、gt;<p><b>　　[二]分流道設(shè)計</b></p><p>　　在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應(yīng)設(shè)置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設(shè)計應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均

99、衡地分</p><p><b>　　配到各個型腔。</b></p><p>　　1. 主分流道的形狀及尺寸</p><p>　　主分流道是圖中水口板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U 形半圓形及矩形等，工程設(shè)計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下

100、面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸：</p><p>　　式中 B―梯形大底邊的寬度（mm）</p><p>　　m―塑件的重量（g）</p><p>　　L―分流道的長度（mm）</p><p>　　H―梯形的高度（mm）</p><p>　　梯形的側(cè)面斜角a 常取，在應(yīng)用式（式1）時應(yīng)注意它的適用范圍，即塑件厚度在3.2

101、mm 以下，重量小于200g，且計算結(jié)果在3.2－9.5mm 范圍內(nèi)才合理。</p><p>　　本手機面殼的體積為7500mm3，質(zhì)量大約8g，分流道的長度預(yù)計設(shè)計成55mm 長，所以：</p><p><b>　　2. 主分流道長度</b></p><p>　　分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減

102、少壓力損失和熱量損失。將分流道設(shè)計成直的，總長140mm。</p><p>　　3. 副分流道的設(shè)計</p><p>　　副分流道即圖（6）中的主分流道以下的兩個土字形的流道副分流道中豎直方向上有錐度的流道的錐度為單邊20，其最底部直徑為φ6mm，水平方向上下兩層流道的直徑為φ4mm，這些都是根據(jù)經(jīng)驗取值，其總長度為38.15mm。</p><p>　　4. 分流道

103、的表面粗糙度</p><p>　　由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra 并不要求很低，一般取1.6μm 左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。</p><p>　　實際加工時，用銑床銑出流道后，少為省一下模

104、，省掉加工紋理就行了。（省模：制造模具的一道很重要的工序，一般配備了專業(yè)的省模女工，即用打磨機，沙紙，油石等打磨工具將模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。）</p><p>　　5. 分流道的布置形式</p><p>　　分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡

105、。</p><p>　　本模具的流道布置形式采用平衡式，如下圖：</p><p><b>　　[三]澆口的設(shè)計</b></p><p>　　澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。</p><p>&

106、lt;b>　　1. 澆口的選用</b></p><p>　　澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。我們將采用限制性澆口。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特</p><p>　　性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷

107、卻時間及塑件表面質(zhì)量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。</p><p>　　從圖中可看出，我們采用的是點澆口。點澆口一般開設(shè)在分型面上，塑料熔體于型腔的側(cè)面充模，其截面形狀多為矩形狹縫，調(diào)整其截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。這種澆口加工比較容易，</p><p>　　修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，因此

108、它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應(yīng)性均較強；但有澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，對深型腔塑件排氣不便。</p><p>　　具體到這套模具，其澆口形式及尺寸如圖（7）所示。澆口各部分尺寸都是取的經(jīng)驗值。實際加工中，是先用圓形銑刀銑出直徑為Φ3.0的分流道，再將材料進行熱處理，然后做一個銅公（電極）去放電，用電火花打出這個澆口來的

109、。</p><p>　　2. 澆口位置的選擇</p><p>　　模具設(shè)計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)。總之要使塑件具有良好</p><p>　　的性能與外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，

110、通常要考慮以下幾項原則：</p><p>　　1) 盡量縮短流動距離。</p><p>　　2) 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處。</p><p>　　3) 必須盡量減少熔接痕。</p><p>　　4) 應(yīng)有利于型腔中氣體排出。</p><p>　　5) 考慮分子定向影響。</p><p>　　6

111、) 避免產(chǎn)生噴射和蠕動。</p><p>　　7) 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。</p><p>　　8) 注意對外觀質(zhì)量的影響。</p><p>　　根據(jù)本塑件的特征，綜合考慮以上幾項原則，型腔設(shè)計兩個進澆點如圖裝配圖所示。</p><p>　　[四]澆注系統(tǒng)的平衡</p><p>　　對于中小型塑件的注射模具己廣泛

112、使用一模多腔的形式，設(shè)計應(yīng)盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個型腔的分流道設(shè)計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平</p><p>　　衡。顯然，我們設(shè)計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。</p&

113、gt;<p><b>　　[五]冷料穴的設(shè)計</b></p><p>　　在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內(nèi)約10－25mm 的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產(chǎn)生次品。

114、為克服這一現(xiàn)象</p><p>　　的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴。冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉(zhuǎn)向處），其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1－1.5 倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，</p><p>　　常用的是端部為Z

115、 字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。本模具中的冷料穴的具體位置和形狀如圖（6）中所示。實際上只要將分流道順向延長一段距離就行了。</p><p>　　第八章. 成型零件的設(shè)計</p><p>　　模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成

116、型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。</p><p>　　設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進行強度和剛度校核。</p>

117、;<p>　　[一]成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　本套模具的成型零件包括前模仁，后模仁，四個行位，三個斜頂。由前面分析分型面的確定可知，成型零件總體上可分為前模仁,行位,后模仁三大部分組成，</p><p><b>　　1.前模仁的設(shè)計</b></p><p>　　前模仁總體上就是一長方體，底面是平的，其面積至少要能蓋住

118、型腔，模仁受的壓力較大，據(jù)經(jīng)驗厚度需設(shè)計厚點，另外還要考慮到固定前模仁的螺絲孔的位置、運水（冷卻水道）的布置、兩個分流道孔、斜導(dǎo)柱從前模仁穿過的斜孔以及前模仁固定到前?？蛑械墓潭ㄐ问降?。設(shè)計前模仁的寬110mm，厚30mm，長170mm。</p><p>　　最終設(shè)計結(jié)構(gòu)如下圖，上面對稱有兩條運水，因此在前?？蛏香@對應(yīng)兩條運水的四個孔，也就是說，長型的水咀穿過這四個孔，再通過螺紋牙，鎖緊到前模仁上的。</p

119、><p><b>　　圖（6）</b></p><p><b>　　2.行位的設(shè)計</b></p><p>　　行位，此行位設(shè)計由行位座和行位鑲件組即圖中 分型面左邊部分的成型零件。其成型的關(guān)鍵部位的形狀如下圖虛線路徑所示，即為行位成型部分的總體截面形狀。注意其尺寸是已經(jīng)由產(chǎn)品圖放過縮水的，即產(chǎn)品圖放大（1+平均縮水）的倍數(shù)。

120、下圖為行位裝配圖。</p><p>　　整個行位截面形狀設(shè)計成下圖所示的樣子，總長124mm，總高33mm，寬為42，由于我們設(shè)計的斜導(dǎo)柱的傾斜角α為15度，所以行位的鎖緊角a=a+2～3=17度.(為了避免行為與相撞，故將契緊塊的角度加大2度)</p><p>　　最后，還要設(shè)計斜導(dǎo)柱孔，因為斜導(dǎo)柱是選用的標準件，直徑為φ14，而斜導(dǎo)柱孔要比斜導(dǎo)柱單邊要大50 絲，所以直徑為φ15，斜度

121、為80。</p><p>　　另外還要開流道，其尺寸前面已經(jīng)介紹。</p><p>　　最終的形狀如下圖所示。更詳細的情況請參見圖紙。</p><p>　　其它方面如流道、定位孔、斜導(dǎo)柱孔等的形狀與位置尺寸和行位1 的完全一樣。最終設(shè)計的行位2 的形狀如下圖所示。</p><p><b>　　3.后模仁的設(shè)計</b>&l

122、t;/p><p>　　后模仁，即分型面下面部分的成型零件。其成型的關(guān)鍵部位的形狀如下圖粗線路徑所示，即為行位成型部分的總體截面形狀。同樣其尺寸是已經(jīng)由產(chǎn)品圖（即圖中的粗線）放過縮水的，即產(chǎn)品圖放大（1+平均縮水）的倍數(shù)。</p><p>　　其整個截面總體尺寸如下圖所示，中間凸出來的是成型部位。左邊要與圖（12）所示的行位1 相吻合，右邊要與圖（22）所示的行位2 相吻合。</p>

123、<p>　　后模仁的長寬厚分別為132，130，35mm,二條運水直接做到模板上。這樣做可以節(jié)約一部分模仁材料。但是由于所有的成型零件都要經(jīng)過熱處理的，硬度達到HRC48～52，而模板是沒有經(jīng)熱處理的。兩個高硬度的行位在模板上滑動，時間一長會將行位下的模板金屬磨損掉，行位便會下降，其后果不堪設(shè)想。所以后模仁兩邊要延伸出來一部分為好。這樣便能保證兩行位與后模仁長期</p><p><b>　

124、　很好的吻合。</b></p><p>　　后模仁的長度方向的情況與總體尺寸如下圖所示，其中兩條運水直徑為φ6mm，6 個螺絲孔為M10 用來將后模仁固定在后?？蛏?，深度從底面上來15mm。流道尺寸前面已論述，中間直徑為φ6mm，兩邊為φ4mm。</p><p>　　下面將設(shè)計后模仁上用于成型的型腔部分。后模仁上要加工的成型型腔的部分不多。首先須在后模仁上開一長方形的通孔，用于

125、配后模仁的鑲件上來。至于開孔的路徑在產(chǎn)品圖中的具體位置如圖示，此虛線框的大小也就是后模仁鑲件的大小上述兩部分結(jié)構(gòu)設(shè)計完后。（圖略，前文已作詳細介紹）</p><p>　　最后要在后模仁上設(shè)計頂針孔的大小與位置，頂針就是脫模推出機構(gòu)，即將塑件從后模上頂出。如下圖所示。</p><p>　　第九章 斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)設(shè)計</p><p>　　斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機

126、構(gòu)是利用斜導(dǎo)柱等零件把開模力傳遞給側(cè)型芯或側(cè)向成型塊，使之產(chǎn)生側(cè)向運動完成抽芯與分型動作。這類側(cè)向分型抽芯機構(gòu)的特點是結(jié)構(gòu)緊湊、動作安全可靠、加工制造方便，是設(shè)計和制造注射模抽芯時最常用的機構(gòu)，但它的抽芯力和抽芯距受到模具結(jié)構(gòu)的限制，一般使用于抽芯力不大及抽芯距小于60～80mm 的場合。</p><p>　　斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)主要由與開模方向成一定角度的斜導(dǎo)柱、側(cè)型腔或型芯滑塊、導(dǎo)滑</p>

127、<p><b>　　[一]導(dǎo)柱的設(shè)計</b></p><p>　　1.斜導(dǎo)柱傾斜角確定</p><p>　　斜導(dǎo)柱軸向與開模方向的夾角稱為斜導(dǎo)柱的傾斜角α，α的大小對斜導(dǎo)柱的有效工作長度、抽芯距和受力狀況等起著決定性的影響。如圖(51)的左邊所示確定斜導(dǎo)柱工作部分長度：</p><p>　　L＝S/sinα （式4）</p&g

128、t;<p>　　H=Sctgα （式5） </p><p>　　式中： L－斜導(dǎo)柱的工作長度；</p><p><b>　　s－抽芯距；</b></p><p>　　α－斜導(dǎo)柱的傾斜角；</p><p>　　H－與抽芯距s 對應(yīng)的開模距。</p><p>　　如圖（51）的右

129、邊所示是斜導(dǎo)柱抽芯時的受力圖，從圖中可知：</p><p>　　Fw=Ft/cosα （式6）</p><p>　　Fk=Fttgα （式7）</p><p>　　式中： Fw－側(cè)抽芯時斜導(dǎo)柱所受的彎曲力；</p><p>　　Ft－側(cè)抽芯時的脫模力，其大小等于抽芯力Fc；</p><p>　　Fk－側(cè)抽芯時所需的開模

130、力。</p><p>　　由（式4）、（式5）可知，α增大，L 和H 減小，有利于減小模具尺寸，但Fw 和Fk 增大，影響導(dǎo)柱和模具的強度和剛度；反之，α減小，斜導(dǎo)柱和模具受力減小，但要在獲得相同抽芯距的情況下，斜導(dǎo)柱的長度就要增長，開模距就要變大，因此模具尺寸會增大。綜合兩方面考慮經(jīng)過實際的計算推導(dǎo)，α取22o30‘比較理想，一般在設(shè)計時α<25o，最常用為12o≤α≤22o。</p>&l

131、t;p>　　當抽芯方向與模具開模方向不垂直而成一定交角β時，也可以采用斜導(dǎo)柱側(cè)向抽芯機構(gòu)。在確定斜導(dǎo)柱傾角α?xí)r，可根據(jù)抽芯距的大小、抽芯力大小合理選用。</p><p>　　2.斜導(dǎo)柱長度的計算</p><p>　　斜導(dǎo)柱的長度如圖（52）所示，其工作長度與抽芯距有關(guān)，見（式4）、（式5）。</p><p>　　斜導(dǎo)柱的總長度與抽芯距、斜導(dǎo)柱的直徑和傾斜角以及

132、斜導(dǎo)柱固定板厚度等有關(guān)。斜導(dǎo)柱的總長為：</p><p>　　3.斜導(dǎo)柱的直徑計算</p><p>　　斜導(dǎo)柱在抽芯過程中受到彎曲力Fw 的作用，如圖（51）右邊所示，斜導(dǎo)柱的直徑主要受彎曲力的影響，斜導(dǎo)柱所受的彎矩為：Mw＝FwLw （式10）</p><p>　　式中： Mw－斜導(dǎo)柱所受彎矩；</p><p>　　Lw－斜導(dǎo)柱彎曲力臂。&

133、lt;/p><p><b>　　由材料力學(xué)可知：</b></p><p>　　式中： ［ αw］―斜導(dǎo)柱所用材料的許用彎曲應(yīng)力；</p><p><b>　　W―抗彎截面系數(shù)。</b></p><p>　　斜導(dǎo)柱的截面一般為圓形，其抗彎截面系數(shù)為：</p><p>　　所以斜導(dǎo)柱

134、的直徑為：</p><p>　　式中： Hw－側(cè)型芯滑塊受的脫模力作用線與斜導(dǎo)柱中心線的交點到斜導(dǎo)柱固定板的距離，它并不等于滑塊高度的一半。</p><p>　　經(jīng)估算與查表，取斜導(dǎo)柱直徑d 為14 ㎜。</p><p>　　4.斜導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　由于斜導(dǎo)柱為標準件，所以只需去賣就行了，其結(jié)構(gòu)形狀可以從圖（53）中看到。&

135、lt;/p><p><b>　　[二]導(dǎo)滑槽的設(shè)計</b></p><p>　　成型滑塊在側(cè)向抽芯和復(fù)位過程中，要求其必須沿一定的方向平穩(wěn)地往復(fù)移動，這一過程是在導(dǎo)滑槽內(nèi)完成的。根據(jù)模具上側(cè)型芯大小、形狀和要求不同，以及各工廠的具體使用情況，滑塊與導(dǎo)滑槽的配合形式也不同，一般采用T 形槽或燕尾槽導(dǎo)滑，尤其使用局部蓋板式T 形槽比較多。</p><p&g

136、t;　　本設(shè)計采用T 形槽。就在后模板上用線切割割出這個槽。這樣即能保</p><p>　　證精度，加工起來又方便。</p><p><b>　　[三]楔緊塊的設(shè)計</b></p><p><b>　　1.楔緊塊的形式</b></p><p>　　楔緊塊的形式如下圖所示，其固定形式見圖（53）。&l

137、t;/p><p><b>　　2.鎖緊角的選擇</b></p><p>　　鎖緊角的工作部分是斜面，其楔緊角為a：</p><p>　　當滑塊移動方向垂直于合模方向，α＝α＋2o～3o</p><p>　　當滑塊向動模一側(cè)傾斜β角度時，α＝α1－β＋2o～3o</p><p>　　當滑塊向定模一側(cè)傾斜

138、β角度時，α＝α2+β+2o～3o</p><p><b>　　在此處取15。</b></p><p>　　[四]滑塊定位裝置設(shè)計</p><p>　　滑塊定位裝置在開模過程中用來保證滑塊停留在剛剛脫離斜導(dǎo)柱的位置，不再發(fā)生任何移動，以避免在合模時發(fā)生碰撞。有彈簧拉桿式，彈簧頂銷定位式，可根據(jù)具體情況合理選用。</p><p

139、>　　本模具采用一種M5的螺釘定位，其詳細見裝配圖。</p><p>　　第十章 脫模推出機構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　制件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定制品的質(zhì)量，因此，制品的推出是不可忽視的。在設(shè)計推出脫模機構(gòu)時應(yīng)遵循下列原則。 </p><p>　　1 推出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動模一側(cè)

140、 由于推出機構(gòu)的動作是通過裝在注射機合模機構(gòu)上的頂桿來驅(qū)動的，所以一般情況下，推出機構(gòu)設(shè)在動模一側(cè)。正因如此，在分型面設(shè)計時應(yīng)盡量注意，開模后使塑件能留在動模一側(cè)。</p><p>　　2 保證塑件不因推出而變形損壞 為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設(shè)計時應(yīng)仔細分析塑件對模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。推力點應(yīng)作用在制品剛性好的部位，如筋部、凸緣、殼體形制品的壁緣處，盡量避免推力

141、點作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如殼體形制件及筒形制件多采用推板推出。 從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。</p><p>　　3 機構(gòu)簡單動作可靠 推出機構(gòu)應(yīng)使推出動作可靠、靈活，制造方便，機構(gòu)本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。</p><p>　　4 良好的塑件外觀 推出塑件的位置應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部，或隱蔽面和非裝飾面，對于

142、透明塑件尤其要注意頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外觀質(zhì)量。</p><p>　　5 合模時的正確復(fù)位 設(shè)計推出機構(gòu)時，還必須考慮合模時機構(gòu)的正確復(fù)位，并保證不與其他模具零件相干涉。推出機構(gòu)的種類按動力來源可分為手動推出，機動推出，液壓氣動推出機構(gòu)。</p><p>　　本套模具的推出機構(gòu)為機動推出，形式較為簡單。全部采用頂針頂出。每個型腔有8 個直徑為2 ㎜頂針，其布置形