數(shù)控機床畢業(yè)設計

1、<p>　　第一章 數(shù)控機床的簡介</p><p>　　1.1 數(shù)控機床的概念</p><p>　　數(shù)控機床的概念數(shù)控機床是一種用電子計算機和專用電子計算裝置控制的高效自動化機床。主要分為立式和臥式兩種。立式機床裝夾零件方便，但切屑排除較慢；臥式裝夾零件不是非常方便，但排屑性能好，散熱很高。數(shù)控銑床分三坐標和多坐標兩種。三坐標機床（X、Y、 Z）任意兩軸都可以聯(lián)動，主要用于加工

2、平面曲線的輪廓和開敞曲面的行切。多坐標機床是在三坐標機床的基礎上，通過增加數(shù)控分度頭或者回轉(zhuǎn)工作臺，成為4坐標或者5坐標機床（甚至多坐標機床）。多坐標機床主要用于曲面輪廓或者由于零件需要必須擺角加工的零件，如法向鉆孔，擺角行切等。擺角形式4坐標的主要為A或B；5坐標機床主要為AB，AC，BC，可根據(jù)零件要求選用。擺角大小由加工的零件決定。數(shù)控機床從組成來看，主要分為以下兩方面： </p><p>　　1.1.1機

3、床本身技術(shù)參數(shù)</p><p>　?。?） 工作臺：零件加工工作平臺，尺寸大小應根據(jù)加工零件的大小進行選用。　</p><p>　?。?） T形槽：工作臺上的T形槽主要用于零件的裝夾，其中T形槽的槽數(shù)、槽寬、相互間距，需要根據(jù)加工工件的特點進行規(guī)定。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　</p><p>　　

4、（3） 主軸：主軸形式，主軸孔形式等，　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　</p><p>　?。?） 進給范圍：機床X Y Z三個方向的可移動距離（行程），移動速度的大?。粩[角（A B C）的擺動范圍，擺動的速度　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　</p><p>　　（5） 主軸的旋轉(zhuǎn)：主軸的轉(zhuǎn)速，主軸的功率

5、，伺服電機的轉(zhuǎn)矩等　　　　　　　　　　　　　　　　　　　</p><p><b>　　1.1.2數(shù)控系統(tǒng)</b></p><p>　　數(shù)控系統(tǒng)是數(shù)控機床的核心?，F(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)通常是一臺帶有專門系統(tǒng)軟件的專用微型計算機。它由輸入裝置、控制運算器和輸出裝置等構(gòu)成，它接受控制介質(zhì)上的數(shù)字化信息，通過控制軟件和邏輯電路進行編譯、運算和邏輯處理后，輸出各種信號和指令控制機床的各個

6、部分，進行規(guī)定、有序的動作。</p><p>　　作為用戶，在考慮數(shù)控系統(tǒng)的時候，最關(guān)心的是系統(tǒng)的可靠性、可能和優(yōu)越的性價比，因此應該考慮以下幾個方面：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　</p><p>　?。?）分辨率 分辨率越高，可以清楚的進行控制，適合工業(yè)環(huán)境使用?！　　　　　　　?lt;/p><p>　　（2）控制軸數(shù)和聯(lián)

7、動軸數(shù)應和購買的機床相配合，符合購買的機床情況?！　　　　　　　　　　　　　　?lt;/p><p>　?。?）標準（基本）功能項目功能越全越好，結(jié)合機床使用而定，特別是一些自動補償、自適應技術(shù)模塊等先進的檢測、監(jiān)控系統(tǒng)：紅外線、溫度測量、功率測量、激光檢測等先進手段的采用，將在一定程度上大大提高機床的綜合性能，保證機床更加可靠精確地自動工作</p><p>　　1.2 數(shù)控加工的概念</

8、p><p>　　數(shù)控機床工作原理就是將加工過程所需的各種操作（如主軸變速、工件的松開與夾緊、進刀與退刀、開車與停車、自動關(guān)停冷卻液）和步驟以及工件的形狀尺寸用數(shù)字化的代碼表示，通過控制介質(zhì)（如穿孔紙帶或磁盤等）將數(shù)字信息送入數(shù)控裝置，數(shù)控裝置對輸入的信息進行處理與運算，發(fā)出各種控制信號，控制機床的伺服系統(tǒng)或其他驅(qū)動元件，使機床自動加工出所需要的工件。所以，數(shù)控加工的關(guān)鍵是加工數(shù)據(jù)和工藝參數(shù)的獲取，即數(shù)控編程。數(shù)控加工

9、一般包括以下幾個內(nèi)容： </p><p>　　(1)對圖紙進行分析，確定需要數(shù)控加工的部分； </p><p>　　(2)利用圖形軟件（PRO/E UG）對需要數(shù)控加工的部分造型； </p><p>　　(3)根據(jù)加工條件，選擇合適的加工參數(shù)，生成加工軌跡（包括粗加工、半精加工、精加工軌跡）； </p><p>　　(4)軌跡的仿真檢驗； &

10、lt;/p><p>　　(5)生成G代碼； </p><p>　　(6)傳給機床加工。 </p><p>　　1.3 數(shù)控機床的分類</p><p>　　1.3.1按加工工藝方法分類 </p><p>　?。?）金屬切削類數(shù)控機床 </p><p>　　與傳統(tǒng)的車、銑、鉆、磨、齒輪加工相對應的數(shù)控機

11、床有數(shù)控車床、數(shù)控銑床、數(shù)控鉆床、數(shù)控磨床、數(shù)控齒輪加工機床等。盡管這些數(shù)控機床在加工工藝方法上存在很大差別，具體的控制方式也各不相同，但機床的動作和運動都是數(shù)字化控制的，具有較高的生產(chǎn)率和自動化程度。</p><p>　　在普通數(shù)控機床加裝一個刀庫和換刀裝置就成為數(shù)控加工中心機床。加工中心機床進一步提高了普通數(shù)控機床的自動化程度和生產(chǎn)效率。例如銑、鏜、鉆加工中心，它是在數(shù)控銑床基礎上增加了一個容量較大的刀庫和自

12、動換刀裝置形成的，工件一次裝夾后，可以對箱體零件的四面甚至五面大部分加工工序進行銑、鏜、鉆、擴、鉸以及攻螺紋等多工序加工，特別適合箱體類零件的加工。加工中心機床可以有效地避免由于工件多次安裝造成的定位誤差，減少了機床的臺數(shù)和占地面積，縮短了輔助時間，大大提高了生產(chǎn)效率和加工質(zhì)量。 </p><p>　?。?)特種加工類數(shù)控機床 </p><p>　　除了切削加工數(shù)控機床以外，數(shù)控技術(shù)也大量

13、用于數(shù)控電火花線切割機床、數(shù)控電火花成型機床、數(shù)控等離子弧切割機床、數(shù)控火焰切割機床以及數(shù)控激光加工機床等。 </p><p>　?。?）板材加工類數(shù)控機床 </p><p>　　常見的應用于金屬板材加工的數(shù)控機床有數(shù)控壓力機、數(shù)控剪板機和數(shù)控折彎機等。 </p><p>　　近年來，其它機械設備中也大量采用了數(shù)控技術(shù)，如數(shù)控多坐標測量機、自動繪圖機及工業(yè)機器人等。

14、 </p><p>　　1.3.2按控制運動軌跡分類 </p><p>　?。?）點位控制數(shù)控機床 </p><p>　　位置的精確定位，在移動和定位過程中不進行任何加工。機床數(shù)控系統(tǒng)只控制行程終點的坐標值，不控制點與點之間的運動軌跡，因此幾個坐標軸之間的運動無任何聯(lián)系?？梢詭讉€坐標同時向目標點運動，也可以各個坐標單獨依次運動。 </p><p&

15、gt;　　這類數(shù)控機床主要有數(shù)控坐標鏜床、數(shù)控鉆床、數(shù)控沖床、數(shù)控點焊機等。點位控制數(shù)控機床的數(shù)控裝置稱為點位數(shù)控裝置。 </p><p>　?。?）直線控制數(shù)控機床 </p><p>　　直線控制數(shù)控機床可控制刀具或工作臺以適當?shù)倪M給速度，沿著平行于坐標軸的方向進行直線移動和切削加工，進給速度根據(jù)切削條件可在一定范圍內(nèi)變化。 </p><p>　　直線控制的簡易數(shù)

16、控車床，只有兩個坐標軸，可加工階梯軸。直線控制的數(shù)控銑床，有三個坐標軸，可用于平面的銑削加工?，F(xiàn)代組合機床采用數(shù)控進給伺服系統(tǒng)，驅(qū)動動力頭帶有多軸箱的軸向進給進行鉆鏜加工，它也可算是一種直線控制數(shù)控機床。 </p><p>　　數(shù)控鏜銑床、加工中心等機床，它的各個坐標方向的進給運動的速度能在一定范圍內(nèi)進行調(diào)整，兼有點位和直線控制加工的功能，這類機床應該稱為點位/直線控制的數(shù)控機床。 </p><

17、;p>　　（3）輪廓控制數(shù)控機床 </p><p>　　輪廓控制數(shù)控機床能夠?qū)蓚€或兩個以上運動的位移及速度進行連續(xù)相關(guān)的控制，使合成的平面或空間的運動軌跡能滿足零件輪廓的要求。它不僅能控制機床移動部件的起點與終點坐標，而且能控制整個加工輪廓每一點的速度和位移，將工件加工成要求的輪廓形狀。常用的數(shù)控車床、數(shù)控銑床、數(shù)控磨床就是典型的輪廓控制數(shù)控機床。數(shù)控火焰切割機、電火花加工機床以及數(shù)控繪圖機等也采用了輪廓

18、控制系統(tǒng)。輪廓控制系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)要比點位/直線控系統(tǒng)更為復雜，在加工過程中需要不斷進行插補運算，然后進行相應的速度與位移控制。 </p><p>　　1.3.3按驅(qū)動裝置的特點分類</p><p>　?。?）開環(huán)控制數(shù)控機床 </p><p>　　這類控制的數(shù)控機床是其控制系統(tǒng)沒有位置檢測元件，伺服驅(qū)動部件通常為反應式步進電動機或混合式伺服步進電動機。數(shù)控系統(tǒng)每發(fā)出一個

19、進給指令，經(jīng)驅(qū)動電路功率放大后，驅(qū)動步進電機旋轉(zhuǎn)一個角度，再經(jīng)過齒輪減速裝置帶動絲杠旋轉(zhuǎn)，通過絲杠螺母機構(gòu)轉(zhuǎn)換為移動部件的直線位移。移動部件的移動速度與位移量是由輸入脈沖的頻率與脈沖數(shù)所決定的。此類數(shù)控機床的信息流是單向的，即進給脈沖發(fā)出去后，實際移動值不再反饋回來，所以稱為開環(huán)控制數(shù)控機床。 </p><p>　?。?）閉環(huán)控制數(shù)控車床</p><p>　　接對工作臺的實際位移進行檢測，

20、將測量的實際位移值反饋到數(shù)控裝置中，與輸入的指令位移值進行比較，用差值對機床進行控制，使移動部件按照實際需要的位移量運動，最終實現(xiàn)移動部件的精確運動和定位。從理論上講，閉環(huán)系統(tǒng)的運動精度主要取決于檢測裝置的檢測精度，也與傳動鏈的誤差無關(guān)，因此其控制精度高。這類控制的數(shù)控機床，因把機床工作臺納入了控制環(huán)節(jié)，故稱為閉環(huán)控制數(shù)控機床。閉環(huán)控制數(shù)控機床的定位精度高，但調(diào)試和維修都較困難，系統(tǒng)復雜，成本高。 </p><p&g

21、t;　　（3）半閉環(huán)控制數(shù)控機床 </p><p>　　半閉環(huán)控制數(shù)控機床是在伺服電動機的軸或數(shù)控機床的傳動絲杠上裝有角位移電流檢測裝置（如光電編碼器等），通過檢測絲杠的轉(zhuǎn)角間接地檢測移動部件的實際位移，然后反饋到數(shù)控裝置中去，并對誤差進行修正。通過測速元件A和光電編碼盤B可間接檢測出伺服電動機的轉(zhuǎn)速，從而推算出工作臺的實際位移量，將此值與指令值進行比較，用差值來實現(xiàn)控制。由于工作臺沒有包括在控制回路中，因而稱為

22、半閉環(huán)控制數(shù)控機床。半閉環(huán)控制數(shù)控系統(tǒng)的調(diào)試比較方便，并且具有很好的穩(wěn)定性。目前大多將角度檢測裝置和伺服電動機設計成一體，這樣，使結(jié)構(gòu)更加緊湊。 </p><p>　　（4）混合控制數(shù)控機床 </p><p>　　將以上三類數(shù)控機床的特點結(jié)合起來，就形成了混合控制數(shù)控機床?；旌峡刂茢?shù)控機床特別適用于大型或重型數(shù)控機床，因為大型或重型數(shù)控機床需要較高的進給速度與相當高的精度，其傳動鏈慣量與力

23、矩大，如果只采用全閉環(huán)控制，機床傳動鏈和工作臺全部置于控制閉環(huán)中，閉環(huán)調(diào)試比較復雜。 </p><p>　　1.4 數(shù)控車削加工工藝</p><p>　　1.4.1合理選擇切削用量</p><p>　　對于高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質(zhì)量。經(jīng)濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。切削條

24、件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產(chǎn)生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。進給條件與刀具后面磨損關(guān)系在極小的范圍內(nèi)產(chǎn)生。但進給量大，切削溫度上升，后面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產(chǎn)生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。</p><p>　　用戶要根

25、據(jù)被加工的材料、硬度、切削狀態(tài)、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。</p><p><b>　?。?）合理選擇刀具</b></p><p>　　1) 粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。</p><p>　　2) 精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。</p>

26、<p>　　3) 為減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。</p><p><b>　?。?）合理選擇夾具</b></p><p>　　1) 盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具；</p><p>　　2) 零件定位基準重合，以減少定位誤差。</p><p>　?。?） 確定加工路線<

27、;/p><p>　　加工路線是指數(shù)控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。</p><p>　　1) 應能保證加工精度和表面粗糙要求；</p><p>　　2) 應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。</p><p>　　（4）加工路線與加工余量的聯(lián)系</p><p>　　目前，在數(shù)控車床還未達到普及使用的條件下

28、，一般應把毛坯上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。如必須用數(shù)控車床加工時，則需注意程序的靈活安排。</p><p>　　1.4.2夾具安裝要點</p><p>　　目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現(xiàn)的，液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，并從主軸后端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。</p><

29、;p>　　1.4.3 數(shù)控車床的加工程序編制</p><p>　　數(shù)控車床是目前使用最廣泛的數(shù)控機床之一。數(shù)控車床主要用于加工軸類、盤類等回轉(zhuǎn)類零件。通過數(shù)控加工程序的運行，可自動完成內(nèi)外圓柱面、圓錐面、成形表面 、螺紋和端面等工序的切削加工，并能進行車槽、鉆孔、擴孔以及鉸孔等工作。車削中心可在一次裝夾中完成更多的加工工序，提高加工精度和生產(chǎn)效率，特別適合于復雜形狀回轉(zhuǎn)類零件的加工。</p>

30、<p>　?。?）數(shù)控程序編制的基本方法：</p><p>　　1）分析零件圖樣和制定工藝方案</p><p><b>　　2）數(shù)學處理</b></p><p>　　3）編寫零件加工程序</p><p><b>　　4) 程序檢驗</b></p><p>　　(2)

31、 數(shù)控程序編制的方法：</p><p>　　手工編程; 計算機自動編程</p><p>　　1.5 數(shù)控車床的組成和基本原理</p><p>　　雖然數(shù)控車床種類較多，但一般均由車床主體、數(shù)控裝置和伺服系統(tǒng)三大部分組成。</p><p><b>　　1.5.1車床主體</b></p><p>　　

32、車床主體是實現(xiàn)加工過程的實際機械部件，主要包括主運動部件（如卡盤、主軸等）進給運動部件（如工作臺、刀架等）、支承部件（如床身、立柱等），以及冷卻、潤滑、轉(zhuǎn)位部件和夾緊、換刀機械手等輔助裝置。</p><p>　　1.5.2 數(shù)控裝置和伺服系統(tǒng)</p><p>　?、?數(shù)控裝置：它的核心是計算機及運行在其上的軟件，它在數(shù)控車床中起“指揮”作用。數(shù)控莊子接收由加工程序送來的各種信息，并經(jīng)處理

33、和調(diào)配后，向驅(qū)動機構(gòu)發(fā)現(xiàn)執(zhí)行命令。在執(zhí)行過程中，其驅(qū)動、檢測等機構(gòu)同時將有關(guān)信息反饋給數(shù)控裝置，以便經(jīng)處理后發(fā)出新的執(zhí)行命令。</p><p>　?、?伺服系統(tǒng)：它通過驅(qū)動電路和執(zhí)行文件（如伺服電機）。準確地執(zhí)行數(shù)控裝置發(fā)出的命令，成數(shù)控裝置所要求的各種位移。數(shù)控車床的進給傳動系統(tǒng)常用進給伺服系統(tǒng)代替，因此也常稱為進給伺服系統(tǒng)。</p><p>　　1.6 數(shù)控車床安全操作規(guī)程</

34、p><p>　　1. 開機前應對數(shù)控機床進行全面細致的檢查，內(nèi)容包括操作面板、導軌面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，認無誤后方可操作。</p><p>　　2. 數(shù)控機床通電后，檢查各開關(guān)、按鈕和按鍵是否正常，機床有無異常現(xiàn)象。</p><p>　　3. 程序輸入后，仔細核對代碼、地址、數(shù)值、正負號、小數(shù)點進行認真的核對。</p><p>　　

35、4. 正確測量和計算工件坐標系。并對所得結(jié)果進行檢查</p><p>　　5. 輸入工件坐標系，并對坐標。坐標值、正負號、小數(shù)點進行認真的核對。</p><p>　　6. 未裝工件前，空運行一次程序，看程序能否順利進行，刀具和夾具安裝是否合理，有無“超⑴</p><p>　　7. 試切削時快速倍率開關(guān)必須打到最低擋位。</p><p>

36、;　　8. 試切削進刀時，在刀具運行至工件30～50㎜處，必須在進給保持下，驗證Z軸和X軸坐標剩余值與加工程序是否一致。</p><p>　　9. 試切削和加工中，刃磨刀具和更換刀具后，要重新測量刀具位置并修改刀補值和刀補號。</p><p>　　10. 程序修改后，要對修改部分仔細核對。</p><p>　　11. 必須在確認工件夾緊后才能啟動機床，嚴禁工件

37、轉(zhuǎn)動時測量、觸摸工件。</p><p>　　12. 操作中出現(xiàn)工件跳動、打抖、異常聲音、夾具松動等異常情況時要</p><p><b>　　停車處理。</b></p><p>　　13. 緊急停車后，應重新進行機床“回零”操作，才能再次運行程序。</p><p>　　1.7 數(shù)控車床坐標系的確定</p>

38、<p>　　1.機床坐標系：數(shù)控機床上的坐標系采用右手笛卡爾直角坐標系。</p><p>　　2.機床參考點：參考點也是機床上的一個固定點，它是用機械擋塊或電氣裝置來限制刀架移動的極限位置。它的主要作用是用來給機床坐標系一個定位。</p><p>　　3.工件坐標系：工件坐標系是編程人員在編程時設定的坐標系，也稱為編程坐標系。</p><p>　?、?工

39、件坐標系原點：在進行數(shù)控編程時，首先要根據(jù)被加工零件的形狀特點和尺寸，將零件圖上的某一點設定為編程坐標原點，該點稱編程原點。我們通常是把工件坐標系的原點選在工件的回轉(zhuǎn)中心上，具體位置可考慮設置在工件的左端面（或右端面）上，盡量使編程基準與設計基準、定位基準重合。</p><p>　?、?對刀：機床坐標系是機床唯一的基準，所以必須要弄清楚程序原點在機床坐標系中的位置，通過對刀完成。對刀的實質(zhì)是確定工件坐標系的原點在

40、機床坐標系中唯一的位置。對刀是數(shù)控加工中的主要操作和重要技能。對到的準確性決定了零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。</p><p>　?、?換刀：當數(shù)控機床加工過程中需要換刀時，在編程時就應考慮選擇合適的換刀點。所謂換刀點是指刀架轉(zhuǎn)位換刀的位置，當數(shù)控車床確定了工件坐標系后，換刀點可以是某一固定點，也可以是相對工件原點任意的一點。換刀點應設在工件或夾具的外部，以刀架轉(zhuǎn)位換刀時不碰工件及其他部位

41、謂準。</p><p>　　1.8運動方向的規(guī)定</p><p>　　1. Z與主軸軸線重合，即Z軸遠離工件像尾座移動的方向為正方向（即增大工件和刀具之間距離），向卡盤移動為負。</p><p>　　2. X軸垂直于Z軸，X坐標的正方向是刀具離開旋轉(zhuǎn)中心線的方向。</p><p>　　第二章 軸類零件的加工</p><p&

42、gt;　　根據(jù)圖1所示的待車削零件，材料為45號鋼，其中Ф85圓柱面不加工。在數(shù)控車床上需要進行的工序為：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圓；R70mm 弧面、錐面、退刀槽、螺紋及倒角。要求分析工藝過程與工藝路線，編寫加工程序</p><p><b>　　圖1 軸類零件圖</b></p><p>　　2.1 零件圖工藝分析 該零件表面由圓柱、圓錐、順圓弧、

43、逆圓弧及雙線螺紋等表面組成。其中多個直徑尺寸有較嚴格的尺寸精度何表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。尺寸標注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求。</p><p>　　通過上述分析，可采用以下幾點工藝措施。</p><p>　?、?對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小。故編程時不必取平均值，而全部取其基本

44、尺寸。</p><p>　?、?在輪廓曲線上，有三處為過象限圓弧，其中兩處為既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準確性。</p><p>　　⑶ 為便于裝夾，坯件左端應預先車出夾持部分（雙點畫線部分），右端面也應先粗車出并鉆好中心孔。毛坯選φ60㎜棒料。</p><p>　　2.2 確定零件的定位基準和裝夾方式</

45、p><p>　　確定坯件軸線和左端大端面（設計基準）為定位基準。左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊，右端采用活動頂尖支承的裝夾方式。</p><p><b>　　2.3 選擇設備</b></p><p>　　根據(jù)加工零件的外形和材料等條件，選用TND360數(shù)控車床。</p><p>　　2.4 確定加工順序及進給路線</p

46、><p>　　加工順序按由粗到精＼由遠到近（由右到左）的原則確定。即先從右到左進行粗車（留０.２５㎜精車余量），然后從右到左進行精車，最后車削螺紋。</p><p>　　TND360數(shù)控車床具有粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)功能，只要正確使用編程指令，機床數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定進給路線，因此，該零件的粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)不需要人為確定其進給路線（但精車的進給路線需要人為確定）。該零件從右到左沿零件表面輪廓

47、精車進給，如圖2所示：</p><p>　　圖2 精車輪廓進給路線</p><p><b>　　2.5 刀具的選擇</b></p><p>　　（1） 選用φ５㎜中心鉆鉆削中心孔。</p><p>　?。?） 粗車及平端面選用９０°硬質(zhì)合金右偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉（可用作圖法檢驗），副偏角不宜太小

48、，選k r′=35º。</p><p>　?。?） 精車選用90°硬質(zhì)合金右偏刀，車螺紋選用硬質(zhì)合金60°外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應小于輪廓最小圓角半徑，取r=0.15～0.2㎜。</p><p>　　將所選定的刀具參數(shù)填入數(shù)控加工刀具卡片中（見表3），以便編程和操作管理</p><p>　　表3 數(shù)控加工刀具卡片</p>

49、<p>　　2.6 切削用量的選擇</p><p>　　⑴ 背吃刀量的選擇：輪廓粗車循環(huán)時選ap=3㎜，精車ap=0.25㎜；螺紋粗車循環(huán)時選ap=0.4㎜，精車ap=0.1㎜。</p><p>　?、?主軸轉(zhuǎn)速的選擇：車直徑和圓弧時，查表選粗車切削速度vc=90m/min 精車切削速度vc=120m/min</p><p>　　然后利用公式vc=π

50、dn/1000技術(shù)主軸轉(zhuǎn)速n（粗車直徑D=60㎜，精車工件直徑取平均值）；粗車500r/min 精車1200r/min。車螺紋時，參照式計算主軸轉(zhuǎn)速n=320r/min</p><p>　?、?進給速度的選擇 查表選擇粗車、精車每轉(zhuǎn)進給量，再根據(jù)加工的實際情況確定粗車每轉(zhuǎn)進給量為0.4㎜/r ，精車每轉(zhuǎn)進給量為0.15㎜/r，最后根據(jù)公式Vf =nf計算粗車、進給速度分別為200 m/min和180 m/m

51、in。、</p><p>　　綜合前面分析的各項內(nèi)容，并將其填入表4所示的數(shù)控加工工藝卡片。此表是編制加工程序的主要依據(jù)和操作人員配合數(shù)控程序進行數(shù)控加工的指導性文件。主要內(nèi)容包括：工步順序、工步內(nèi)容、各工步所用的刀具及切削用量等。</p><p>　　表4 數(shù)控加工工藝卡片</p><p><b>　　2.7 編寫程序</b></p&

52、gt;<p>　　按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下：</p><p>　　N0010 G59 X0 Z195</p><p>　　N0020 G90 </p><p>　　N0030 G92 X70 Z30</p><p>　　N0040

53、 M03 S450</p><p>　　N0050 N06 T01</p><p>　　N0060 G00 X57 Z1</p><p>　　N0070 G01 X57 Z-170 F80</p><p>　　N0080 G00 X58 Z1</p><p&g

54、t;　　N0090 G00 X51 Z1</p><p>　　N0100 G01 X51 Z-113 F80</p><p>　　N0110 G00 X52 Z1</p><p>　　N0120 G91</p><p>　　N0130 G81 P3</p><

55、;p>　　N0140 G00 X-5 Z0</p><p>　　N0150 G01 X0 Z-63 F80</p><p>　　N0160 G00 X0 Z63</p><p>　　N0170 G80</p><p>　　N0180 G81 P2</p><p&

56、gt;　　N0190 G00 X-3 Z0</p><p>　　N0200 G01 X0 Z-25 F80</p><p>　　N0210 G00 X0 Z25</p><p>　　N0220 G80</p><p>　　N0230 G90</p><p>　　N0240

57、 G00 X31 Z-25</p><p>　　N0250 G01 X37 Z-35 F80</p><p>　　N0260 G00 X37 Z1</p><p>　　N0270 G00 X23 Z-72.5</p><p>　　N0280 G00 X26 Z1</p

58、><p>　　N0290 G01 X30 Z-2 F60</p><p>　　N0300 G01 X30 Z-25 F60</p><p>　　N0310 G01 X36 Z-35 F60</p><p>　　N0320 G01 X36 Z-63 F60</p>

59、;<p>　　N0330 G00 X56 Z-63</p><p>　　N0340 G01 X56 Z-170 F60</p><p>　　N0350 G28</p><p>　　N0360 G29</p><p>　　N0370 M06 T03</p><

60、p>　　N0380 M03 S400</p><p>　　N0390 G00 X31 Z-25</p><p>　　N0400 G01 X26 Z-25 F40</p><p>　　N0410 G00 X31 Z-23</p><p>　　N0420 G01 X26

61、 Z-23 F40</p><p>　　N0430 G00 X30 Z-21</p><p>　　N0440 G01 X26 Z-23 F40</p><p>　　N0450 G00 X36 Z-35</p><p>　　N0460 G01 X26 Z-25

62、 F40</p><p>　　N0470 G00 X57 Z-113 </p><p>　　N0480 G01 X34.5 Z-113 F40</p><p>　　N0490 G00 X57 Z-111 </p><p>　　N0500 G01 X34.5 Z-111 F40

63、</p><p>　　N0510 G28</p><p>　　N0520 G29</p><p>　　N0530 M06 T05</p><p>　　N0540 G00 X30 Z2</p><p>　　N0550 G91</p><p>　　N0560 G33

64、 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0</p><p>　　N0570 G01 X0 Z1.5</p><p>　　N0580 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0</p><p>　　N0590 G90</p><p>　　N0600 G00 X38 Z-45 <

65、;/p><p>　　N0610 G03 X32 Z-54 I60 K-54 F40</p><p>　　N0620 G02 X42 Z-69 I80 K-54 F40</p><p>　　N0630 G03 X42 Z-99 I0 K-84 F40</p><p>　　N0640

66、 G03 X36 Z-108 I64 K-108 F40</p><p>　　N0650 G00 X48 Z-113</p><p>　　N0660 G01 X56 Z-135.4 F60</p><p>　　N0670 G00 X56 Z-113</p><p>　　N0680 G00

67、 X40 Z-113 </p><p>　　N0690 G01 X56 Z-135.4 F60</p><p>　　N0700 G00 X50 Z-113</p><p>　　N0710 G00 X36 Z-113</p><p>　　N0720 G01 X56 Z-108 F

68、60</p><p>　　N0730 G00 X36 Z-45</p><p>　　N0740 G00 X36 Z-45</p><p>　　N0750 M03 S800</p><p>　　N0760 G03 X30 Z-54 I60 K-54 F40</p><p&g

69、t;　　N0770 G03 X40 Z-69 I80 K-54 F40</p><p>　　N0780 G02 X40 Z-99 I0 K-84 F40</p><p>　　N0790 G03 X34 Z-108 I64 K-108 F40</p><p>　　N0800 G01 X34 Z-11

70、3 F40</p><p>　　N0810 G01 X56 Z-135.4 F40</p><p>　　N0820 G28 </p><p>　　N0830 G29</p><p>　　N0840 M06 T03</p><p>　　N0850 M03 S400</p&g

71、t;<p>　　N0860 G00 X57 Z-168</p><p>　　N0870 G01 X0 Z-168 F40</p><p>　　N0880 G28</p><p>　　N0890 G29</p><p>　　NO900 M05</p><p>　　N0910

72、 M02</p><p><b>　　2.8 加工過程</b></p><p>　?。?）此工件要經(jīng)兩個過程加工完成，所以調(diào)頭時重新確定工件原點，程序中編程原點要與工件原點相對應。執(zhí)行完成第一個程序后，工件調(diào)頭執(zhí)行另一個程序時需重新對兩把刀的Z向原點，因為X向的原點在軸線上，無論工件大小都不會改變的，所以X方向不必再次對刀。</p><p>

73、;<b>　　（2） 輸入程序。</b></p><p>　?。?） 進行程序校驗及加工軌跡仿真。</p><p><b>　　（4） 自動加工。</b></p><p>　　（5） 零件精度檢測。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p

74、>　　本文從擬定題目到定稿，每一步都是在老師的指導下完成的，在此，我向老師您表示衷心的感謝和深深的敬意。</p><p>　　同時，我還要感謝我們學校及給我們授課的各位老師，正是由于他們的傳道，解惑，讓我們不僅學到了專業(yè)知識，還從他們身上學到了如何求知治學、如何為人處事；同時我們也要感謝我的母校，是她為我們提供了良好的學習環(huán)境和生活環(huán)境，讓我們的大學生活豐富多彩，為我們的人生留下精彩的一個筆。</p&

75、gt;<p>　　最后，衷心地感謝我的同窗同學們，通過與他們的探討交流，使我們受益頗多，同時，他們也給了我們很多無私的幫助和支持，在此我們深表感謝，愿我們的友誼長存！</p><p><b>　　參 考 文 獻</b></p><p>　　[1] 勞動和社會保障部教材辦公室組織編寫.數(shù)控車床Fanuc系統(tǒng)編程與操作.北京：中國勞動社會保障出版社，200

76、7</p><p>　　[2] 孫東洋等編著.數(shù)控編程.南京：南京大學出版社，1993</p><p>　　[3] 杜君文主編.數(shù)控技術(shù).天津：天津大學出版社，1990</p><p>　　[4] 徐宏海主編.數(shù)控加工工藝.北京：化學工業(yè)出版社，2003 </p><p>　　[5] 李正峰主編.數(shù)控加工工藝.上海：上海交通大學出版社