粉末軋制法制備高硅硅鋼片的工藝及過程原理的研究.pdf

1、高硅硅鋼片是一類性能優(yōu)異的軟磁合金，相比于傳統(tǒng)硅鋼片材料，它具有高磁導(dǎo)率、低磁致伸縮和低鐵損等更優(yōu)異的軟磁性能及高頻特性，因此它更適合應(yīng)用于發(fā)電機、變壓器及各種電機、電器等，特別是其低鐵損和接近于零的磁致伸縮系數(shù)，對降低變壓器的噪聲和實現(xiàn)電機、電器的超小型化和超大型化、減少能耗都極為有利。但是，隨Si含量的增加，硅鋼片的質(zhì)地變脆，其加工性能變差，難以用傳統(tǒng)方法軋制成型，因而嚴重制約了其生產(chǎn)和應(yīng)用。 為了克服高硅鋼的脆性問題，使其

2、在致密成材之前具有良好的加工性能，本論文采用粉末軋制法來制備高硅硅鋼片，通過對原料制備、粉末軋制及后續(xù)燒結(jié)工藝等的過程調(diào)控，期望找到若干規(guī)律性的啟示。 論文研究了鐵硅復(fù)合粉末的制備和粉末級配對其特性的影響。采用球磨和粉碎的方法對硅粉原料進行了超細化處理。將不同粒度級配的硅粉和鐵粉進行混合，制備得到鐵硅復(fù)合粉末，以測試硅含量的標準偏差的方法來研究和評價復(fù)合粉末的均勻性，利用粉體綜合性能測試儀對不同粉末級配的復(fù)合粉末的特性進行測試。

3、實驗結(jié)果表明粉末在混合2.5～3小時時可以達到最好的均勻性。不同粒度的硅粉以不同的形式與鐵粉復(fù)合在一起，即較大粒度的硅粉分布在鐵顆粒的間隙中，粒度為10μm左右的硅粉鑲嵌在鐵粉表面的凹槽內(nèi)，粒度更小的硅粉則是吸附在鐵粉的表面。采用較大粒度的硅粉來制備復(fù)合粉末時，由于與鐵粉的相容性差，出現(xiàn)粉末分層的不均勻現(xiàn)象；根據(jù)密堆積原理進行Horsfield級配能夠提高復(fù)合粉末的松裝密度和振實密度。 基于粉末軋制理論的分析，采用模壓的方法進行

4、模擬實驗，得到粉末的壓實系數(shù)隨壓力的增加而增大，當壓力達到350MPa時粉末的壓實系數(shù)為1.8，壓制試樣的致密度約80％；在相同的壓力下，粉末的壓實系數(shù)基本與試樣厚度無關(guān)。應(yīng)用有限元分析軟件ABAOUS對粉末軋制的過程進行模擬，結(jié)果表明：粉末軋制過程中存在滑移，最大壓力對應(yīng)的角度與中性角不一致；粉末的運動是不均勻的，靠近軋輥的粉末在水平方向的速度最大，在中心對稱軸的粉末水平速度比靠近軋輥粉末的速度低3～12％。通過粉末軋制的實驗，分析了

5、輥縫大小影響帶材的厚度和密度。隨著輥縫的增大，帶材的厚度均增加，密度均減小。根據(jù)沿軋制方向帶材的密度和厚度的變化，粉末軋制過程可分為起始不穩(wěn)定階段、穩(wěn)定階段和結(jié)束不穩(wěn)定階段。實驗確定了保持軋制的穩(wěn)定和連續(xù)的臨界堆料高度為60mm。在熱力學(xué)上利用Miedema半經(jīng)驗?zāi)Ｐ陀嬎懔薋e-Si體系在無序固溶體、金屬間化合物及混合物狀態(tài)的形成能，綜合分析了粉末燒結(jié)的具體過程，并對Fe、si組元的活度和擴散系數(shù)進行了預(yù)測。通過XRD、EPMA等測試技

6、術(shù)，研究了鐵硅復(fù)合粉末帶材在700℃～1200℃的燒結(jié)溫度條件下密度和物相組成的變化以及硅粉粒度對燒結(jié)的影響。采用DSC方法對燒結(jié)過程中鐵基體內(nèi)固溶硅的含量進行了評價。根據(jù)Fe和Si的擴散系數(shù)和化合物層的生長模型，分析了燒結(jié)過程中鐵硅的反應(yīng)擴散機制。在反應(yīng)擴散初期，界面處靠近Si一側(cè)形成富Fe區(qū)域，首先形成Fe<,3>si層，并迅速生長。當Fe<,3>Si層生長到一定的厚度時，F(xiàn)e的快速擴散使Fe<,3>Si/Si界面處靠近Fe<,3>

7、Si-側(cè)Fe含量減少，界面處形成FeSi層。 在粉末軋制分析和燒結(jié)實驗的基礎(chǔ)上，得到最佳的制備高硅硅鋼片的工藝流程，即初次燒結(jié)1000℃3h，二次燒結(jié)1200℃3h和去應(yīng)力退火處理800℃3h。分析了制備過程各階段中帶材的物相組成與顯微結(jié)構(gòu)變化，并測試最終帶材的磁學(xué)和力學(xué)性能。在初次燒結(jié)階段帶材內(nèi)部主要發(fā)生了如下反應(yīng)：Fe+Si→Fe(Si)+Fe<,3>Si，經(jīng)過高溫的二次燒結(jié)后，帶材的物相為單一的鐵硅固溶體。在1kHz以上的