注塑模具型面高速切削與拋光復合加工的研究.pdf

1、隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，當今的機械加工已經(jīng)開始步入高速化切削的時代。作為一個競爭激烈的行業(yè)，模具制造存在精度要求高、表面質(zhì)量控制嚴格、同時交付使用的期限短的特點，對先進制造技術(shù)的要求更加迫切。借鑒我國黃巖地區(qū)等塑料模具的生產(chǎn)情況，新型的高速切削機床也已經(jīng)投入使用。但是，并沒有完全替代過去拋光生產(chǎn)的現(xiàn)狀，即廣泛采用專用機器人或者使用人工拋光的方式進行生產(chǎn)。這就造成了模具制造時，效率較低，表面質(zhì)量難以有效保證，或者制造設備多樣，成本投入大的問題

2、。
　　 為了解決這些弊端，本文分析了拋光的特點、基本設備和理論，針對透明件注塑模具的表面質(zhì)量要求，結(jié)合高速切削機床自身的特點，制定了一個在高速切削機床上利用獨立開發(fā)的新型拋光工具，采用直接換刀方式，借用MasterCam軟件制定切削和拋光軌跡，實現(xiàn)最終切削拋光同機完成的一種加工方式。
　　 理論和分析證明，所設計的新型拋光工具具有結(jié)構(gòu)緊湊短小，工作中主軸受離心力的作用影響小于高速切削時切削力的影響等特點，因而適用于在高

3、速機床上工作。同時對拋光去除率進行了分析，得出了計算公式，并給出了所涉及常數(shù)的求解方法。在拋光中可以根據(jù)拋光去除率以及實驗得出的模具表面粗糙度變化規(guī)律，決定拋光作業(yè)的步驟，以使拋光過程不僅可以滿足表面粗糙度的要求，同時還可以實現(xiàn)對尺寸的有效控制。
　　 在拋光工具的設計制造中，采用了工作頭部分變形的兩段化設計，保證了拋光工具頭在工作中變形可控，并可以與工件緊密貼合，變形小，但拋光接觸區(qū)域大小適宜。
　　 利用正交試驗，根