LD公司液晶電視生產(chǎn)效率改善方案設(shè)計及應(yīng)用研究.pdf

1、近年來，隨著液晶電視升級換代的頻率不斷加快和訂單數(shù)量不斷增加，LD公司所面臨的訂單交付壓力也與日俱增。當前這種低效率的生產(chǎn)組織方式已經(jīng)越來越難以滿足企業(yè)發(fā)展的需求，迫切需要做出改進。
　　本文根據(jù)LD公司液晶電視整機組裝業(yè)務(wù)的生產(chǎn)現(xiàn)狀，運用精益生產(chǎn)和工業(yè)工程中相關(guān)理論和方法，識別出當前生產(chǎn)流程中存在的在制品停滯、無效搬運以及不必要的工序等浪費情況。使用作業(yè)測定方法，測定生產(chǎn)線各道工序作業(yè)時間并計算生產(chǎn)線平衡率，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線平衡性較差

2、、生產(chǎn)流程安排不合理以及員工工時利用率低等一系列影響整體生產(chǎn)效率的問題。
　　論文利用精益生產(chǎn)和工業(yè)工程相關(guān)方法和工具，設(shè)計并實施了一套符合LD公司當前實際生產(chǎn)狀況的生產(chǎn)效率改善方案。首先，運用ESCRI原則和5W1H分析方法，對工序流程進行優(yōu)化。減少了流程中在制品庫存的數(shù)量，消除了無效的等待以及不必要的搬運情況。其次，按照LD公司整機生產(chǎn)一體化的指導(dǎo)思想，對生產(chǎn)線布局情況進行改善，通過對原本分離生產(chǎn)環(huán)節(jié)進行重組并優(yōu)化，提高了生產(chǎn)

3、線利用率，為整機一體化生產(chǎn)搭建了實施環(huán)境。接著，通過自動化生產(chǎn)設(shè)備的引入，工序作業(yè)取消、合并、重排和優(yōu)化，對生產(chǎn)線平衡性進行改善，改善后的生產(chǎn)線平衡率達到88.2％，基本實現(xiàn)“一個流”式生產(chǎn)。
　　除此之外，對于影響生產(chǎn)效率的其他因素:員工高流失率和機器故障進行深入分析，并從多能工培訓(xùn)、人性化關(guān)懷以及全員生產(chǎn)管理等多個方面設(shè)計了具體的改善方案。最后，根據(jù)該方案實施情況，從直接效益和間接效益兩個維度，闡述了改善前后多項生產(chǎn)指標的變化